Расчет технологического потока по изготовлению брюк женских для младшей возрастной группы

Для изготовления проектируемого изделия брюки женские была выбрана  агрегатно-групповая форма организации  потока с выделением секций

Агрегатно-групповая форма  организации потока наиболее прогрессивная  форма организации труда. На потоке выделяются группы рабочих мест, которые  занимаются изготовлением отдельных  узлов. Ритм работы потока свободный, питание  пачковое, полуфабрикат перемещается внутри групп с помощью различных внутрипроцессных транспортных средств.

Такие потоки применяются  для выпуска любого ассортимента. В потоках достигается высокое  использование оборудования и узкая  специализация рабочих мест. Допускается  два вида оборудования на одном рабочем  месте. допускаются возвраты полуфабрикатов на одно - два рабочих места.

Кратность операций – это  количество рабочих, выполняющих одну и ту же организационную операцию.

В агрегатно–групповом потоке необходимо вводить дополнительные операции по комплектованию деталей  после заготовительной секции.

В таком типе потока возможна автоматизация механизация и  автоматизация отдельных участков производства, возможность учитывать  индивидуальные способности каждого  рабочего, возможность заменить рабочих  в случае невыхода на работу.

В агрегатно-групповом потоке достигается высокое качество обработки  деталей и узлов из-за узкой  специализации рабочих мест.

Недостатки: - увеличение объема незавершенного производства;

- необходимость контроля за ритмичностью работы;

- сложность планировки  рабочих мест из-за большой  кратности операций.

3.3. Технологическая схема  разделения труда и ее анализ

3.3.1 Условия согласования времени операций потока согласования времени операций потока.

При комплектовании технологически неделимых операций в организационные  не всегда можно достичь точного  согласования времени, затрачиваемого на выполнение организационной операции с установленным тактом потока. Поэтому продолжительность организационных операций может иметь отклонения.

Основные условия согласования времени операций потока с тактом определяются по формуле (16):

∑ t_p = (0,95 ч 1,1) ф k                                                                      (16)

где ф – такт потока, сек, k – кратность операции.

Для согласования потока, кроме  условий согласования операций по времени  соблюдаются определенные производственные требования:

В агрегатно-групповых потоках:

-  широко применяются кратные операции;

-  возврат полуфабрикатов;

-  максимальная специализация операций, обеспечивающая наилучшее использование рабочей силы и оборудования;

-  комплектование ведется, соблюдая технологическую целесообразность, сокращение вспомогательных приемов работы;

-  однородность операций по разрядам, обрабатываемым материалам, специальностям;

-  возможность использования двух видов оборудования на одном рабочем месте.

Данные расчета условий  согласования времени операций для  различного количества рабочих целесообразно  свести в таблицу 3.4

Таблица 3.4 - Условия согласования времени операций потока

Количество рабочих	Величина min времени орг. операции, ∑tp min, сек.	Величина max времени орг. операций ∑tp max, сек
1	104	121
2	208	242
3	312	363

3.3.2 Технологическая схема  основного потока

Технологическая схема основного  потока (основной документ потока) составляется на основании последовательности технологической  обработки и таблицы согласования времени операций потока. На её основе производится расстановка рабочих  мест, определение потребности и  монтаж оборудования, оснащение рабочих  мест, расчет заработной платы, ТЭП.

Технологическая схема потока должна быть представлена в виде таблицы 3.4.

 

Таблица 3.4-Технологическая  схема разделения труда одномодельного потока

Наименование изделия: брюки  женские

Расчетный выпуск в смену, ед.: 262

Количество рабочих в  потоке: 17

Затрата времени на изготовление изделия, с: 1873

Такт потока, с: 110

Условия согласования времени, с: 104-121се

Номер организационной операции	Номер неделимой операции	Стадия узелсодержаниенеделимых операций	Вид работы специальность	Разряд работы	Нормав ременисек	Нормавы работки засменушт	Расценказ аедкоп	Количество рабочих		Оборудование инструмент приспособления
								Расчетное	Фактическое
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1		Проверка кроя, запуск, комплектование	Р	3	100
Итого :			Р		110	262		1	1
2	1	Соединение клеевой прокладки  с деталями обтачки.	У	3	32					101+УПП-М
	3	Вывертывание и выправление  углов планок.	Р		22					колышек
	6	Заутюживание кармана  по верхнему, боковому и нижнему  срезам.	У	2	60					101+УПП-М, шаблон
Итого:			У		114	262		1	1
3	2	Обтачивание углов планки.	М	2	36					131-121+100+1-44
	4	Прокладывание отделочных строчек  по планкам.	М	3	35					131-121+100+М 1.26
	7	Прокладывание отделочной строчки  по верхнему срезу кармана.	М	3	35					131-121+100+М 1.26
	9	Прокладывание отделочной строчки  по шву протачивания кокетки.	М	3	34					131-121+100+М 1.26
	11	Обтачивание входа в карман подкладкой кармана.	М	2	70					131-121+100+1-44
	15	Стачивание частей обтачки.	М	2	11					131-121+100+1-44
Итого:			М		221	159,12		1,81	2
4	8	Притачивание кокетки  на задней половинке брюк.	С	3	55					АZ-8500H-04DF
	13	Притачивание кокетки, стачивая части подкладки кармана.	С	2	160					АZ-8500H-04DF
Итого:			С		215	144		2	2
5	5	Обметывание верхнего среза  кармана	С	2	25					АZ-8000H-04DF
	16	Обметывание нижнего среза  обтачки	С	2	56					АZ-8000H-04DF
	27	Обметывание низа брюк.	С	2	39					АZ-8000H-04DF
Итого:			С		120	279,7		1,06	1
6	10	Настрачивание накладных  карманов на задние половинки брюк	М	3	120					131-121+100+М 1.26
	12	Прикладывание отделочной строчки  по входу в карман	М	3	65					131-121+100+М 1.26
	14	Закрепление входа в карман	М	3	36					131-121+100
Итого:			М		221	159,12		1,81	2
7	17	Стачивание боковых срезов, вкладывая планку по низу брюк	С	3	87					АZ-8500H-04DF
	19	Стачивание шаговых срезов	С	3	60					АZ-8500H-04DF
	21	Стачивание средних срезов брюк	С	3	80					АZ-8500H-04DF
Итого:			С		227	154,01		1,87	2
8	18	Прокладывание отделочных строчек  по боковому шву брюк	М	4	55					131-121+100+М 1.26
	20	Притачивание планки –  застежки к переднему срезу брюк	М	3	25					131-121+100+М 1.26
	22	Прокладывание отделочных строчек  по среднему шву брюк	М	4	70					131-121+100+М 1.26
	4	Настрачивание припусков  на обработку застежки к обтачке	М	3	40					131-121+100+М 1.26
	25	Прикрепление обтачки  к швам	М	3	26					131-121+100
Итого:			М		216	133,33		2,16	2
9	26	Вывертывание брюк на лицевую  сторону	Р	2	15
	23	Настрачивание обтачки на верхний срез брюк	М	3	95					131-121+100 + М 1.26
Итого:			М		110	261,82		1,1	1
10	28	Застрачивание подгибки низа брюк	М	2	38					131-121+100 + 1-38
	29	Чистка брюк от оставшихся концов ниток	Р	2	8					Колышек, ножницы
	31	Намелка листа расположения кнопок	Р	3	25					Мел, лекало
	32	Установка кнопок	А	3	30					Спец/пресс
Итого:			М/А		111	259,46		1,11	1
11	30	Окончательная ВТО	У	4	107					101+2040+УПП-М
Итого:			У		107	269,16		1,07	1
12	33	Натачивание товарного ярлыка	Р	3	32					6-54 МОМЗ ЦНИИШП
	34	Упаковка изделия	Р	2	25
	35	Комплектование по маршрутным листам	Р	2	12
	36	Сдача на склад	Р	3	46
Итого:			Р		105	269,16		1,05	1
Итого по изделию:					1873	262	0,85	17,1	17

3.4 Анализ технологической  схемы основного потока

Анализ производится расчетным  и графическим методами.

Коэффициент согласования К_с определяющий загруженность потока, определяется по формуле (18).

                                                                                           (19)

где T_{изд -} трудоемкость изделия в потоке, сек, N_ф - фактическое количество рабочих, ф - такт потока, сек.

Так как К_с =1,00 поток в целом считается согласованным правильно.

Графический анализ производится по графику синхронности, диаграмме  синхронности операций и монтажному графику – схеме перемещения  полуфабриката.

Монтажный график наглядно выявляет структуру потока, последовательность движения деталей в потоке, наличие  кратных операций, порядок запуска  деталей в поток, взаимосвязь  между операциями.

На основании монтажного графика решается вопрос о возможности  и целесообразности разбивки потока на отдельные секции, расставляются  внутрипроцессные транспортные средства.

Рисунок 10- График синхронности

Рисунок 11- Диаграмма синхронности

3.5 Расчет и анализ технико-экономических  показателей потока

Окончательный итог организационно-технологического построения швейных потоков подводится расчетом основных технико-экономических  показателей (ТЭП), оценивающих процесс  организации труда в потоке.

Технико-экономические показатели процесса рассчитываются на основе организационно-технологической  схемы потока. Показатели рассчитываются по следующим формулам:

1.Выработка на одного  рабочего в смену (производительность  труда) характеризует технический  уровень потока и рассчитывается  по формуле (20):

                                                                                             (20)

где М_см - выпуск в смену, ед, N _р - расчетное количество рабочих, чел.

2. Средний тарифный разряд  рассчитывается по формуле(21):

                                                                 (21)

3. Средний тарифный коэффициент  Q_ср рассчитывается по формуле (22):  

 

                                                        (22)

Показатели Q_ср и r_cp характеризуют квалификационную сторону применяемой технологии, но не прогрессивность потока.

4. Стоимость обработки  единицы изделия Р_изд, руб.:

P_изд =∑Р_i , =10,85руб.                                                                       (23)

где: Р_i - сумма расценок по организационным операциям

 ,                                         (24)

 _,                                                                  ( 25)

 , (26)

где: С_{т дн 1 раз} - дневная тарифная ставка 1 разряда; С_{т час} - часовая тарифная ставка 1 разряда; сумма тарифных коэффициентов (графа 17); Q_ср - средний тарифный коэффициент; М_см - выпуск в смену; ПТ - выработка на 1 рабочего в смену.

5.Коэффициент механизации  потока К

К_м. рассчитывается по формуле (27):

 ,                                                                    (27)

 

где: ∑t _м, ∑t _с, ∑t _п, ∑t_а - сумма времени по специальностям, сек; Т_изд - трудоемкость изделия, сек.

6.Коэффициент использования  оборудования рассчитывается по  формуле(28):

 ,                                                                (28)

где: ,  ,  ,   - сумма времени по неделимым операциям машинных специальностей, сек;;  ,  ,  , - сумма времени по организационным операциям машинных специальностей, сек.

К_и.о. – характеризует качество разделения труда по специализации рабочих мест.

7. Съем продукции с 1 м² производственной площади рассчитывается по формуле(29):

 ,                                                                                           (29)

где: М_см - выпуск изделий в смену, ед.; S_пот - площадь потока, м².

Технико-экономические показатели проектируемого потока представлены в  таблице 3.7.

 

Таблица 3.7 - Технико-экономические  показатели проектируемого потока

№ п/п	Технико-экономические показатели	Размерность	Числовое значение
1	Выпуск в смену, Мсм	ед.	262
2	Трудоемкость изготовления изделия, Тизд	сек	1873
3	Численность рабочих: расчетная, Nр  Фактическая,Nф	чел.	17,1 17
4	Выработка на одного рабочего в смену (производительность труда), ПТ	ед.	15.3
5	Средний тарифный разряд, rср		2.8
6	Средний тарифный коэффициент, Qcр		1.28
7	Стоимость обработки единицы  изделия, Ризд	руб.	10.85
8	Коэффициент загрузки (согласования), Кс		1,0
9	Коэффициент механизации  потока, Км		0.72
10	Коэффициент использования  оборудования, Ки.о.		0.95
11	Съем продукции с 1 м2 производ. площади, у	ед.	2.52

3.6 Сводная таблица оборудования  и рабочих мест

После завершения расчетов ТЭП  приводится сводная таблица применяемого в потоке оборудования (табл. 3.7.Сводная  таблица оборудования и рабочих  мест потока составляется на основании  технологической схемы потока.

Таблица3.7-Сводная таблица  оборудования потока

Тип и класс машины	Количество оборудования				Наименование рабочих  мест	Количество рабочих мест
	основное	резервное	запасное	всего
1	2	3	4	5	6	7
Ручные	1			18	Ручное
Утюг	2			…	…	…
131-121+100	8	1	1		Машинное
AZ8500H-04DF	4		1		Машинное
AZ8500H-04DF	1		1		Машинное
Итого:	16	1	3	∑		∑

При составлении сводки оборудования количество запасного оборудования рассчитывается в пределах 10% от основного, но не менее одной машины, поломка  которой в процессе вызовет резкое увеличение времени изготовления изделия. Резервное оборудование может планироваться  только на универсальные машины из расчета одна резервная машина на 7-10 подряд идущие машины. На ручные и  утюжильные операции, прессы и аппараты запасные и резервные места не планируются.

При планировании запасного  и резервного оборудования следует  учитывать, что каждая неиспользованная по прямому назначению машина снижает  экономические показатели потока в  целом. Число единиц оборудования спаренных  рабочих мест принимается равным 5% числа единиц основного оборудования.