Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

|    |                        |Ур.и. = 0,3 м2/1 станок     |              |

|    |4.2. Измерительного     |Fи.и. = См(Уи.и.            |5             |

|    |инструмента             |См = 23 станка              |              |

|    |                        |Уи.и = 0,1 м2/1 станок      |              |

|    |4.3. Приспособлений для  |Fс.п. = См(Ус.п.            |8             |

|    |станков                 |См = 23 станка              |              |

|    |                        |Ус.п. = 0,2 м2/1 станок     |              |

                                                     Продолжение табл. 6.9.1

|1   |2                       |3                           |4             |

|    |4.4. Вспомогательных    |Fв.м. = (Рм+Рсб)(Увс        |7             |

|    |материалов              |Рм+Рсб = 42 человека        |              |

|    |                        |Увс = 0,1 м2/1 человека     |              |

|Итого:                       |Площади кладовок            |30            |

|Итого:                       |Общая площадь основных и    |1495 ( 1500   |

|                             |вспомогательных помещений   |              |

|5.  |Подсобные площади       |10% от (F                   |150           |

|Всего:                       |Площадь цеха в              |1650          |

|                             |производственном корпусе    |              |

 

      6.10. Разработка компоновочного  плана цеха.

 

      По результатам  расчетов, с учетом рекомендаций  литературы, выполняем

компоновочный план цеха. Наиболее распространенной конструкцией здания

цехов механосборочного производства является здание прямоугольной формы  с

полом на бетонном основании с системой колонн. Колонны соединены

стропильными и подстропильными  фермами, на которые сверху укладываются

перекрытия. Для машиностроения приблизительно 85% зданий являются

одноэтажными, как более экономичные  и не имеющие ограничения по размещению

тяжелого оборудования.

      Основными параметрами  производственных зданий являются:

      L - ширина пролета  (расстояния между продольными  осями колонн,

образующими пролет);

      t - шаг колонн (расстояние  между поперечными осями колонн);

      h - высота пролета.

 

      При реализации  требований к типизации и унификации  производственных

зданий разработаны производственные помещения габаритами 36x48 м, сеткой

колонн 18х12 м. И общей площадью 1728 м2.

      Поскольку в данном  цехе имеются грузовые краны  грузоподъемностью

10/1,5 т, то высоту пролета принимаем  8,4 м.

 

6.11. Автоматизированное рабочее  место (АРМ).

 

      Современные масштабы  и темпы внедрения средств  автоматизации

управления в народном хозяйстве  с особой остротой ставит задачу проведения

комплексных исследований, связанных  со всесторонним изучением и обобщением

возникающих при этом проблем как  практического, так и теоретического

характера.

      В последние годы  возникает концепция распределенных  систем управления

народным хозяйством, где предусматривается  локальная обработка информации.

Для реализации идеи распределенного  управления необходимо создание для

каждого уровня управления и каждой предметной области автоматизированных

рабочих мест (АРМ) на базе профессиональных персональных ЭВМ.

      Анализируя сущность  АРМ, специалисты определяют их  чаще всего как

профессионально-ориентированные  малые вычислительные системы, расположенные

непосредственно на рабочих местах специалистов и предназначенные  для

автоматизации их работ.

      Для каждого объекта  управления нужно предусмотреть  автоматизированные

рабочие места, соответствующие их функциональному назначению. Однако

принципы создания АРМ должны быть общими: системность, гибкость,

устойчивость, эффективность.

      Согласно принципу  системности АРМ следует рассматривать  как системы,

структура которых определяется функциональным назначением.

      Принцип гибкости  означает приспособляемость системы  к возможным

перестройкам благодаря модульности  построения всех подсистем и

стандартизации их элементов.

      Принцип устойчивости  заключается в том, что система  АРМ должна

выполнять основные функции независимо от воздействия на нее внутренних и

возможных внешних факторов. Это  значит, что неполадки в отдельных  ее частях

должны быть легко устранимы, а  работоспособность системы - быстро

восстановима.

      Эффективность АРМ  следует рассматривать как интегральный  показатель

уровня реализации приведенных  выше принципов, отнесенного к затратам по

созданию и эксплуатации системы.

      Функционирование  АРМ может дать численный эффект  только при условии

правильного распределения функций  и нагрузки между человеком и  машинными

средствами обработки информации, ядром которых является ЭВМ. Лишь тогда АРМ

станет средством повышения  не только производительности труда  и

эффективности управления, но и социальной комфортности специалистов.

      Накопленный опыт  подсказывает, что АРМ должен  отвечать следующим

требованиям:

      •    своевременное  удовлетворение информационной  и вычислительной

потребности специалиста.

      •    минимальное  время ответа на запросы пользователя.

      •    адаптация  к уровню подготовки пользователя  и его профессиональным

запросам.

      •    простота  освоения приемов работы на  АРМ и легкость общения,

надежность и простота обслуживания.

      •    терпимость  по отношению к пользователю.

      •    возможность  быстрого обучения пользователя.

      •    возможность  работы в составе вычислительной  сети.

 

      Обобщенная схема  АРМ представлена на рис. 6.11.1.

 

Схема автоматизированного рабочего места.

 

                                    [pic]

                                рис. 6.11.1.

 

Немаловажную роль в процессе проектирования отводится комфортным условиям

труда. Схема представлена на рисунке 6.11.2.

 

               Схема расположения инструментов  АРМ и оператора

                                    [pic]

                                рис. 6.11.2.

 

7. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

      7.1. Организация производственного  процесса по производству детали

«картер»

      7.1.1. Исходные данные.

 

                                                                Таблица 7.1.

                           Технологический маршрут обработки  детали «картер»

|№№  |Наименование операции                           |Время на данной     |

|п/п |                                                |операции, мин       |

|    |                                                |tшт     |tп.з.     |

|    |Заготовительная                                 |-       |-         |

|1   |Фрезерование основных  поверхностей              |2,5     |3,2       |

|2   |Сверление основных отверстий                    |2,86    |6,3       |

|3   |Фрезерование остальных  поверхностей чистовое    |12,68   |5,9       |

|4   |Растачивание отверстий  начерно                  |14,45   |12,5      |

|5   |Растачивание отверстий  начисто                  |16,56   |12,5      |

|6   |Раскатная                                       |10,55   |8,4       |

|7   |Сверление крепежных отверстия                   |9,25    |7,2       |

|8   |Фрезерование поверхности  под крышку             |2,5     |4,4       |

|9   |Сверление отверстия под  крышку                  |2,06    |4,8       |

|10  |Нарезание резьбы                                |5,95    |6,1       |

|11  |Промывка                                        |2,64    |7,1       |

|12  |Контрольная                                     |2,78    |4,8       |

|Всего:                                               |84.78   |          |

7.1.2. Определение типа производства  и обоснование формы организации

производственного процесса.

 

      Разработке организационно-плановых  вопросов предшествует установление

типа производства и формы его  организации [ ].

      Установить тип  производства можно по коэффициенту  закрепления операций

(?з.о.). Для определения числового  значения этого коэффициента  надо

предварительно рассчитать средний  производственный такт ((с) и среднее

штучное время изготовления детали по всем операциям (tшт.с.).

      ?з.о. = (с/tшт.с., (7.1)

      (с = Fдс / Nr, (7.2)

      Fдс = Fн(?р, (7.3)

      Fн = (Fрд(Тсм-Fnn(Тск)(h(60, (7.4)

      [pic], (7.5)

      где Fд – номинальный  фонд рабочего времени оборудования (рабочих мест)

в плановой периоде при заданном режиме работы, мин;

      Fдс – действительный  фонд рабочего времени оборудования  в плановом

году, мин;

      Nr – годовой объем  выпуска деталей по заданию, Nr = 7200 шт;

      h – число рабочих  смен в день, h = 2;

      Fрд, Fnn – количество  рабочих и предпраздничных дней  в году;

      Tсм – продолжительность  рабочей смены, Tсм = 8,2 часа;

      Тск – количество  часов, на которые сокращается  рабочая смена в

предпраздничные дни, Тск = 1 час;

      ?р – коэффициент,  учитывающий потери времени на  ремонт оборудования,

при h = 2 принимаем ?р = 0,97;

      tшт.i – норма штучного  времени на i-й операции;

      m – число операций.

 

      Производим расчет  для мая 2002 года.

 

      Fн = (251(8,2-5(1)(2(60 = 246384 мин

      Fдс =246384(0,97 = 238992,5 мин

      tшт.с = 84,78/12 = 7,06 мин

      (с = 238992,5/7200 = 33,19 мин/шт

      ?з.о. = 33,19/7,06 = 4,7  мин

 

      Так как 1 < ?з.о  < 4,7, то производство будет крупносерийным.

      Следует проектировать  серийной участок, так как ?з.о  > 2.

7.1.3. Организация участка серийного  производства.

 

      Важнейшими календарно-плановыми  нормативами в серийном производстве

являются: размер партии деталей, периодичность (ритм) их запуска в

производство, длительность производственного  цикла изготовления деталей,

величина задела.

 

      Посчитаем месячный  объем выпуска детали.

      Nм = Nr(Fдс.м/Fдс.г, (7.6)

      Nм = 7200(18973,2/238992,5 = 570 шт.

 

      Размер партии  деталей, запускаемый одновременно  в производство,

рассчитывается по среднему соотношению  подготовительно-заключительного

времени к штучному.

      nд = tп.з.с./tшт.с(?д.п., (7.7)

      где nд – размер  партии деталей, шт

      tп.з.с. – среднее  подготовительно-заключительное время,  мин

      tшт.с – среднее  штучное время, мин

      ?д.п. – коэффициент  допустимых потерь на переналадку  оборудования,

принимаем для среднесерийного  производства ?д.п. = 0,02

      nд = 6,76/7,06(0,02 = 50,1 шт.

 

      Предварительный  размер партии деталей корректируем  так, чтобы он был

кратным месячному объему выпуска. Принимаем nд = 57 шт.

      Определив размер  партии деталей и зная объем  выпуска деталей в месяц,

устанавливаем сколько раз в  течении месяца будет повторятся запуск (Qз)

этой партии:

      Qз = Nм/nд, (7.8)

      Qз = 570/57=10

 

      Затем определяем  какова будет периодичность повторения (ритм) запуска:

      Rn = Fрд/Q, (7.9)

      Rn = 20/10 = 2 дн.

 

      Далее рассчитываем  штучно-калькуляционное время (tк), по каждой

операции по формуле:

      tкi = tшт+tп.з/nд, (7.10)

      tk1 = 2,5+3,2/57 = 2,55 мин

      tk2 = 2,86+6,3/57= 2,97 мин

      tk3 = 12,68+5,9/57= 12,78 мин

      tk4 = 14,45+12,5/57 = 14,66 мин

      tk5 = 16,56+12,5/57=16,79 мин

      tk6 = 10,55+8,4/57 = 10,69 мин

      tk7 = 9,25+7,2/57 = 9,37 мин

      tk8 = 2,5+4,4/57 = 2,57 мин

      tk9 = 2,06+4,8/57 = 2,14 мин

      tk10 = 7,95+6,1/57 = 6,05 мин

      tk11 = 2,64+5,1/57 = 2,72 мин

      tk12 = 2,78+4,8/57 = 2,86 мин

      (tk = 86,15 мин

      (tkср. = 7,17 мин

 

      Для определения  календарных сроков выпуска и  запуска партии деталей в

производство и построения графика  работы участка необходимо определить

длительность производственного  цикла в зависимости от принятой формы ее

движения по операциям технологического процесса.

      Определяем длительность  производственного цикла для  параллельно-

последовательного вида движения.

      [pic], (7.11)

      где Тц – длительность  производственного цикла изготовления  партии

деталей, раб.дней

      tкл – штучно-калькуляционное  время обработки детали на i-й  операции,

мин

      nтр – величина  транспортной партии, шт

      tест – время  естественных процессов, мин

      Sпi – количество  параллельно работающих рабочих  мест i-й операции

      tмд – время  межоперационного пролеживания  партии деталей, принимаем

для крупносерийного производства 0,55 дня.

 

      [pic]= 6,9 дн.

 

      Рассчитаем общую  величину задела на участке  по формуле:

      Zд = Nд(Тц, (7.12)

      где Nд – дневной  выпуск деталей, шт.

      Zд = 28,5(6,9 = 196 шт.

 

      Количество рабочих  мест и рабочих по каждой  операции технологического

процесса, а также соответствующие  коэффициенты их использования. Результаты