Разработка программы совершенствования организации междугородных перевозок

    Усилие, необходимое для перемещения тележки с пакетом груза:

    F_c і W_c=f_кґ(Q+G)cosb+(Q+G)sinb,

где   W_c - сила статического сопротивления передвижению тележки;

   f_к - коэффициент сопротивления качению, 0.05;

   Q - вес груза, складывается из веса паллета (25 кг - 250 н) и веса самого пакета 8250 н;

   G - вес тележки - 600 н;

   b - продольный уклон - 0°.

    W_c=0.05ґ(8250+250+600)ґcos0°+(8250+250+600)ґsin0°=455 н ® 46 кг.

    Электропогрузчики и штабелеры применяют с механической (отечественного производства, ЭП-106) и гидравлической трансмиссией (мод. ЕВ- 705, производитель - «BALKANCAR», Болгария). Оборудованы вилочным захватом для подъема пакетированного груза. Грузоподъемность у таких средств колеблется в пределе от 1 до 5 т при высоте подъема рабочего органа до 8  м. Скорость передвижения по ровной площадке - 10 км/ч. Электропогрузчики отличаются от автопогрузчиков меньшими размерами, что повышает маневренность и позволяет использовать их не только в помещениях, но и для работы в кузовах автомобилей. Для повышения устойчивости за задней осью монтируется противовес. Электродвигатели погрузчиков работают от кислотных аккумуляторных батарей [3]. Каждый ПРМ имеет свой паспорт и свидетельство о регистрации.

     Основные параметры применяемых электропогрузчиков приведены в табллице 7.

 
 
 
 
 
 
                                                      Таблица 7.

Краткая характеристика электропогрузчиков

    Электропогрузчики относятся к ПРМ циклического действия, производительность такого ПРС можно оценить при помощи следующей зависимости [3]:

,

где   W_э – производительность, т/ч;

  q_к – грузоподъемность механизма - 1.0 т;

  k_v – коэффициент наполнения - 0.91;

  Т_ц – время цикла, с;

  h_н – коэффициент, оценивающий интенсивность работы. Во время ПРР он равен 1.0;

  k_с – коэффициент совмещения операций - 0.8.

Т_ц =T_под+Т_оп+Т_маневр+2ґТ_движ.

    Для расчетов принимаю средние значения,  полученные путем непосредственных замеров:

    T_под – время, затраченное ПРМ на подъем груза - 5 с;

    Т_оп – тоже, на опускание груза - 1 с;

    Т_маневр – время маневра ПРМ - 6 с;

Т_движ – время, затраченное на передвижение с грузом к автомобилю, с учетом задержек и остановок в пути - 25 с.

Т_ц =5+1+6+2ґ25=62 с,

тогда:

 т/ч.

    Принимая условие, что пост ПРР включает 2 электропогрузчика типа ЭП-106, определяем время погрузо-разгрузочных работ. Результаты занесены в табл. 8. Время t_п-р  охватывает подготовительные операции и оформление документов – 10 мин на первую тонну погрузки, а суммарное St_п-р за рейс – комплекс этих операций в пунктах разгрузки.

                                                 Таблица 8.

Время выполнения погрузо-разгрузочных работ

    Вывод: При анализе таблицы можно наблюдать линейную зависимость между грузоподъемностью АТС и временем его загрузки-выгрузки. Наименьшее время погрузо-разгрузочных работ у полуприцепов марки ОдАЗ-97725.

2.5.2. Технология выполнения погрузо-разгрузочных работ

    Организация движения автомобилей на маршруте в значительной степени зависит от организации работы погрузо-разгрузочных пунктов, чья пропускная способность должна быть достаточной для бесперебойного обслуживания работающих на маршруте автомобилей.

    Рассматриваемый грузовой терминал, находящийся по адресу: Промзона «Парнас», 6-й проезд, «Петромолк - 5» (см. подробнее в Графическом разделе) относится к погрузо-разгрузочным пунктам постоянного характера. Режим работы такого пункта - круглосуточный. Для выполнения операций по приемке, переработке (подбору, сортировке), отправлению и оформлению грузов имеет несколько площадок, каждая из которых образует погрузо-разгрузочный пост. Данный пункт арендуют 3 торговых организации, каждая из которых может занимать только 1 пост вне зависимости от объема погрузо-разгрузочных работ.

    Площадки имеют твердое покрытие и хорошее освещение для работы в ночное время. В пределах каждой площадки для автомобилей характерна торцевая расстановка  (рис. 7а), она широко применяется, т.к. сокращает фронт работ. Однако погрузка (разгрузка) при такой расстановке малопроизводительна и неудобна, поскольку осуществляются только через заднюю дверь кузова.

    В связи с тем, что в настоящем проекте перевозки осуществляются автопоездами, то для повышения производительности работы ПРП целесообразно применять ступенчатый способ расстановки автомобилей (рис. 7б). Он позволит осуществлять операции по погрузке (разгрузке) автоприцепов через борт и заднюю часть кузова, что существенно облегчит и ускорит работу (разумеется, если позволяет конструкция полуприцепа). Скорость передвижения автомобилей по ПРП - не более 10 км/ч.

    Типовая технология проведения погрузо-разгрузочных работ, рассматриваемая в данном проекте, включает в себя следующие этапы:

• пропуск транспортного средства на территорию грузового терминала;
• подача транспортного средства к месту погрузки (разгрузки);
• проведение подготовительных мероприятий;
• загрузка (выгрузка) автопоезда, включая прием (сдачу) груза экспедитором;
• опломбирование груза (в пункте погрузки);
• оформление документов;
• выпуск транспортного средства за территорию терминала.

    В целях обеспечения контроля за движением транспортных средств по территории терминала пропуск автомашин осуществляет специальная служба. Подача транспортного средства к месту погрузки (разгрузки) включает движение по подъездным путям, маневрирование и постановку.

 
 
 
 
 
 
    а)                                              б)

Рис. 7. Способы расстановки АТС на погрузо-разгрузочных постах: а) торцевой; б) ступенчатый.

    Как правило верно неравенство h₁<h₂ (h₁ - высота пола площадки; h₂ - погрузочная высота), см. рис. 8а и 8б, поэтому процессу погрузки (разгрузки) предшествуют подготовительные мероприятия. Здесь преимущество отдается полуприцепам с пневматической подвеской, т.к. выравнивание h₁ и h₂ производится автоматически. В случае, когда полуприцеп оборудован рессорной подвеской, для заезда ПРМ в кузов, производится подача решетки, на что затрачивается больше времени, и, как следствие, снижается эффективность ПРР. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рис. 8. Постановка автопоездов с различным типом подвески под погрузку (разгрузку): а) полуприцеп с рессорной подвеской; б) полуприцеп с пневматической подвеской.

    Следующий этап в рассматриваемой технологии - наиболее ответственный - это прием (сдача) груза  и ориентирование его в кузове полуприцепа. В данном курсовом проекте осуществляется пакетный способ перевозки. Габариты паллетов  для всех видов внутренних и внешнеторговых перевозок: 1200ґ800.

    Определим показатели грузовместимости для полуприцепов. Будем исходить из размеров сформированного пакета: 1200ґ800ґ2010 мм. Его масса брутто составит 910 кг, т.е. q_i=0.91т. Максимальное количество пакетов, размещаемых в кузове полуприцепа [2]:

    N_q=q_н/q_i , N_abc=(b_к/800)+(b_к/1200)ґ(a_к -1200)/800,

где N_q – максимальное число пакетов в кузове исходя из номинальной грузоподъемности полуприцепа;

N_abc – тоже исходя из размеров кузова полуприцепа и схемы расстановки пакетов;

q_н – номинальная грузоподъемность полуприцепа;

q_i – масса брутто одного пакета;

a_к и b_к – внутренняя длина и ширина кузова полуприцепа.

    Удельная объемная грузоподъемность оценивается:

    q_v=q_н/(V_кґh_v),

где   V_к – внутренний объем кузова;

  h_v – коэффициент использования объема кузова, который зависит от конструкции кузова и вида груза - 0.8.