Разработка программы совершенствования организации междугородных перевозок

y">    Автомобиле-дни в эксплуатации, дн:

    АД_э=А_мґД_р,

где   Д_р – количество рабочих дней за период, дн [16].

    Общий пробег за период, км:

    L_общ=n_оґL_м+n_оґl_н.

    Автомобиле-часы в наряде за период, ч:

    АТ_н=Т_нґАД_э.

    Количество ездок за период :

    N_e=n_оґАД_э.

    Производительность парка подвижного состава за период, т:

    

.

    Производительность парка подвижного состава за период, ткм [2]:

    

.

    По данным расчетов технико-эксплуатационных показателей и производственной программы для АТС заполняю таблицы 5 и 6.

                                                   Таблица 5.

Показатели работы АТС на линии

 
                                               Продолжение таблицы 5.

 
                                               

                                                        Таблица 6.

Показатели работы АТС на линии

                                               Продолжение таблицы 6.

                                               

    Наиболее эффективно использовать автомобильный транспорт, при одновременном обеспечении сохранности грузов и экономии горюче-смазочных материалов. Частично это возможно осуществить при выборе подвижного состава соответствующей грузоподъемности и грузовместимости для заданных к перевозке видов грузов и их объемов.

    Таким образом, важной задачей организации перевозок является выбор АТС, наиболее полно отвечающих условиям и обеспечивающих наибольшую эффективность их использования. Она решается путем сравнения различных марок автомобилей между собой при перевозке заданного вида груза. Решающим фактором является производительность подвижного состава и стоимостные показатели (транспортные издержки, себестоимость, прибыль) и энергоемкость перевозок (удельный расход топлива).  Производительность автопоезда во всем реальном диапазоне l_ег выше, чем у одиночного автомобиля (на доказательстве этого утверждения не останавливаюсь), поэтому к перевозке задаю исключительно автомобильные поезда. Их состав оптимизируется по максимальной производительности в зависимости от общей массы.

    Выбор производительности в качестве целевой функции основывается на следующем: с увеличением полной массы автопоезда возрастает его грузоподъемность (повышается производительность), но снижается техническая скорость (снижается производительность),  следовательно, этот параметр зависит от полной массы, внешней скоростной характеристики двигателя, параметров трансмиссии, ходовой части, а также дорожных условий [4]. В данном дипломном проекте ставлю задачу в упрощенном варианте, принимая условие, что необходимые модели и количество АТС имеются в АТП в достаточном количестве.

    Определение часовой производительности АТС [16]:

,

где   U_рч – часовая производительность АТС, т;

q – допустимая полная масса полуприцепа (см. п.п. 2.3.), т;

g_с – статический коэффициент использования грузоподъёмности (см. п.п. 2.5.2.);

b_е – коэффициент использования пробега за ездку – 0.5;

V_т – техническая скорость – 48.3 км/ч;

l_ег – длина ездки с грузом – равна длине маршрута l_м, км;

t_п-р – время простоя под погрузкой-разгрузкой (см. п.п. 2.5.1.), ч.

    Результаты расчета (24) сводим в диаграмму, которая изображена на рис. 6.

    Рис. 6. Диаграмма производительности АТС на линии.

    Вывод: Наилучшие показатели, как видно из табл. 4 и 5, следует отнести к автопоезду МАЗ 64226 6ґ4.2 + FRUEHAUF. При использовании данного АТС в перевозках наблюдается уменьшение общего пробега за период по сравнению с автопоездами на базе тягачей RENAULT и КамАЗ на 17 %, и 55 % соответственно. Возросла производительность за ездку в тоннах и тонно- километрах по сравнению с автопоездами на базе тягачей RENAULT, КамАЗ на 6 % и 54% соответственно. В результате чего уменьшилось число автомобилей, работающих на маршруте, их списочное количество 7 ед. против 9 и 16 автопоездов на базе тягачей RENAULT и КамАЗ соответственно. Еще один важный показатель - общий расход топлива за период - у автопоезда МАЗ–64226 6ґ4.2 + FRUEHAUF ниже на 6 % и 47 % чем у автопоездов на базе тягачей RENAULT и КамАЗ соответственно.

2.5. Технология выполнения погрузо- разгрузочных работ

2.5.1. Краткая характеристика погрузо-разгрузочных средств

     Пропускная способность каждого погрузо-разгрузочного поста зависит от степени оснащения его погрузо-разгрузочными средствами, уровня механизации. Известно, что простейшие ПРС снижают трудоемкость работ по сравнению с затратой физического ручного труда на 15-40 % [3]. Применяемые средства для механизации ПРР:

    Ручные вилочные тележки — изготовитель — финская фирма «ROCLA», применяются для погрузки, разгрузки и горизонтального перемещения пакетов с грузом. Имеют подъемную платформу с ручным гидравлическим приводом, грузоподъемностью до 1.5 т, высота подъема площадки – 0.2 м. Перемещаются усилием рабочего, обладают высокой маневренностью, что дает возможность использовать их в помещениях, вагонах и кузовах автомобиля.