Расчет  фонда зарплаты

Расчет  фонда заработанной платы дадим  на примере одной должности. Для  остальных должностей расчет фонда  заработанной платы проводим аналогично и результаты расчетов сводим в табл.4.4.

Расчет  ведем на примере рабочего по разгрузке пуансонов.

Система оплаты сдельно-премиальная.

Базовый вариант

Заработанная  плата по тарифу:

, где  - номинальное время работы одного рабочего; 

Доплата за переработку (105%)

Доплаты за вечернее время (20%), количество вечерних часов на одного рабочего -

  

Премия  из фонда ФМП (40%):

  

Всего фонд основной зарплаты:

 

Дополнительная  зарплата (оплата отпусков):

     

Средняя зарплата производственного рабочего:

                                                                                                                   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.3. Система  управления качеством продукции

    Показателями оптимального качества объемно - формованных конструкций, производимых на проектируемом участке, являются:

1. продольное удлинение , предел текучести ;
2. толщина обезуглероженного слоя  ;
3. геометрические параметры ячейки:

 
 
 
 
 
 
 

     ; ;

4. допустимый угол скручивания боковых полочек ;
5. планшетность изделия (одноплоскостность) ;
6. прочность изделия: усилие радиальной нагрузки .

    Для достижения необходимых показателей  прочности изделия, качества поверхности, а также для выполнения заданных пределов текучести и удлинения металла необходимо правильно выбрать усилия резания и вытяжки полосы. Расчет этих усилий приводится в технологической части дипломного проекта.

    Геометрические параметры ячейки – наиболее трудноуправляемый показатель. Для того, чтобы получить необходимые геометрические параметры нужно точно выбрать валки для вытяжки. Используются составные валки, включающие в себя с насаженными опорными дисками и профильными кулачками. Большую роль играет и скорость движения полосы в валках. Наиболее оптимальная скорость 15 м/мин. Полоса должна соответствовать ГОСТ 19903-74.

    Проектом предусмотрены следующие  виды контроля параметров качества:

1. Механический контроль – проверка механических свойств на образцах. Таким образом проверяется, соответствуют ли механические свойства готового изделия с заданными;
2. Контроль качества поверхности осуществляется с помощью визуального метода контроля, то есть производится внешний осмотр поверхности. Также применяем ультрозвуковой контроль, который позволяет выявить наиболее мелкие дефекты поверхности, которые не возможно обнаружить визуально;
3. Технологический контроль, при котором осуществляется проверка соответствия фактического технологического процесса, фактических режимов резания и вытяжки тем режимам, которые предусмотрены технологической частью нашего проекта.

    Помимо контроля за продукцией, осуществляется контроль за состоянием  оборудования.

    Для устранения дисбаланса между  фактическими показателями качества и запланированными применяем следующие меры:

1. устранение проскальзывания полосы между роликами, приводящее к неудовлетворительным результатам работы оборудования и снижению качества продукции, путем установления натяжения полосы;
2. проверка износа всех дисковых ножей и гибочных валков и надежность зажатия полосы между ними;
3. синхронизация скоростей вращения дисковых фасонных ножей со скоростью вращения пробивных валков;
4. для исправления дефектов поверхности, которые существенным образом не влияют на механические свойства изделия, используем зачистку мест надрезов, удаление заусенцев, грунтовку поверхности.

    Дополнительные денежные средства, полученные от реализации более  качественной продукции за счет  увеличения ее цены, идут на дальнейшее стимулирование качества этой продукции. Часть средств затрачивается на замену устаревшего оборудования более современным, на закупку и замену износившихся частей оборудования более совершенным и новыми. Производится разработка премиальных положений за достижение качественных показателей в размере 10% от основной заработанной платы.  

4.4. Расчет капитальных затрат в реконструкцию 

Рассчитываем  по формуле:

, где    -    новые капитальные вложения

      -    увеличение затрат в связи с выводом устаревшего оборудования

           - стоимость дополнительной или высвобождающейся площади             

           -   стоимость годного для использования оборудования   

     -  дополнительные капитальные вложения в смежное производство

 

 

 - остаточная не амортизированная часть оборудования

           - затраты на демонтаж

           - цена металлолома ликвидируемого оборудования

  

где -суммарный вес машины просечки – вытяжки и летучей пилы   

    -стоимость одной тонны нового оборудования

      -коэффициент, учитывающий строительство фундамента под  оборудование и его монтаж

       -коэффициент, учитывающий доставку оборудования

При реконструкции  высвобождается пресс гибки профилей с остаточной стоимостью  (30% от его первоначальной стоимости). Его вес , пресс отправляем на металлолом.

Капитальные затраты на реконструкцию:

 

5. Расчет  капитальных затрат и амортизационных отчислений

Данные расчетов приведены в табл.4.5.

К расчету  капитальных затрат и амортизационных  отчислений

                                                                                                                    Таблица 4.5.

 
 
 
 

6. Расчет  себестоимости

    Данные расчета приведены в табл.4.6. Они выполнены на 1000 м изготовленных балок. Выбор данного критерия определяется тем, что балки проектного варианта при одинаковой прочности легче балок базового варианта. Они относятся к строительным элементам, для которых более важным фактором служит не вес, а конструктивная прочность сооружения.

С учетом расходных коэффициентов металла, веса одного погонного метра исходных заготовок определим их вес для  изготовления балок расчетной длины:

Базовый вариант 

Отходы металла (обрезь):

 

Исходная  заготовка – рулонный горячекатаный  лист (сталь обыкновенного качества по ГОСТ 380-84). Рыночная цена - . Расчеты приведены в табл.4.6. в статье «задано».

Проектный вариант 

Отходы  металла (обрезь):

Расчет  статей себестоимости базового и  проектного вариантов производили  как частное от деления прямых затрат на годовой выпуск продукции  .

Произведем  их оценку электроэнергии. Мощность электроприводов оборудования равно: до реконструкции – 250 кВт; после реконструкции - 300 кВт.

 

Зарплата:

Амортизация:

Отчисления на социальное страхование (26%):

Стоимость сменного оборудования и инвентаря составляет 4% от стоимости оборудования:

Базовый вариант:

Проектный вариант:

Текущий ремонт и содержание основных средств  составляет 50% от амортизации