Проект агрегатного участка

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное агентство по образованию

 

ФГОУ СПО «ПЕТРОЗАВОДСКИЙ  АВТОТРАНСПОРТНЫЙ ТЕХНИКУМ»

 

 

 

 

Курсовой проект

По предмету «Техническое обслуживание автомобилей»

 

Тема:  Проект агрегатного участка.

 

 

 

 

 

Специальность: 190604

 

Группа: 3 –А -1

 

Выполнил:  Акименко А.А .

 

Проверил:  Скориков Г.И .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Петрозаводск 2011.

Введение

Перевозки автомобильным транспортом  предполагают использование подвижного состава (автомобилей и автопоездов), находящегося в исправном состоянии.

Исправное техническое состояние  означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами  технической эксплуатации, и характеризуется  работоспособностью.

Работоспособность автомобиля оценивается  совокупностью эксплуатационно-технических качеств – динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью и др. – которые для каждого автомобиля  выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспособность автомобиля в процессе эксплуатации находилось на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало изменяться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние  автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит в результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддерживание его в должном техническом состоянии, является современное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Под техническим обслуживанием  понимают совокупность операций (уборочно-моечные, крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых – предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а последовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической исправности и готовности к работе. Даже при соблюдении всех мероприятий, изнашивание деталей автомобиля может приводить к неисправностям и к необходимости восстановления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических воздействий, направленных на восстановление технического состояния автомобиля.

Основной документ, согласно которому производится ТО и ремонт на АТП  положения о ТО и ремонте ПС автомобильного транспорта. Согласно этому документу ТО производится планово - предупредительно, через определённый пробег.

Существует следующие виды ТО и  ремонта:

ЕО – ежедневное обслуживание направлено в первую очередь на проверку узлов  безопасности перед выходом и возвращении на линию.

  ТО – 1 – первое техническое  обслуживание, производится через 3 – 5 тыс. км.

ТО – 2 – второе техническое  обслуживание, производится через 10 – 15 тыс. км.

СО – сезонное обслуживании, производится весной и осенью

ТР – текущий ремонт, ремонт, направленный на  восстановление технически – неисправного состояния, исключая базовые детали.

Создание баз централизованного  обслуживания и ремонта позволит сконцентрировать средства механизации  производственных процессов и повысить производительность труда и качеств работ

 

 

 

 

 

 

 

1.Расчетно-технологическая раздел

 

1.1 Производственная программа  .

 

-тип подвижного состава

-Аи среднесуточное

-Lec –среднесуточный пробег автомобилей 200 км

-КЭУ

-природный климат г. Москва

-пробег автомобилей с максимальной эксплуатацией

- 60% новых 

-40% старых

-Дрг –количество рабочих дней  в году 260

-Тн продолжительность работы  подвижного состава на линии

 

1.1.1 выбор исходных нормативов режима То и ремонта.

 

Для повышения эксплутационной  надежности, уменьшения затрат на содержание подвижного состава и обеспечения безопасности дорожного движения, нормативная периодичность корректируется коэффициентами.  

            (1)

                                       (2)

где:  - расчетный пробег до ТО – 1

         - расчетный пробег до ТО – 2

        - нормативный пробег до ТО – 1     (табл. 2.1)

        - нормативный побег до ТО – 2     

  - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (табл.2.7, 2.8)

(II категория)

- коэффициент учитывающий природно-климатические условия и агрессивность окружающей среды (Климат – холодный)      (табл. 2.10)

 

 

L1=3000*1*0.9 =2700км

            L2 =1200*1*0.9 = 10800 км

            L кр= 150000*1*1*0.9 =135000 км

   (3)

где:  - расчетный пробег до капитального ремонта.

- капитальный ремонт новых и старых автомобилей.

 -  коэффициент, учитывающий модификацию автомобиля. (табл. 2.9)

 

 

 

1.1.2 Корректирование  пробегов по кратности.

 

Для удобства составления плана  графика ТО и облегчения последующих  расчетов, расчетные пробеги корректируются по кратности.

Корректировкой по кратности называют подбор таких целых численных  выражений, которые были бы кратны среднесуточному пробегу, кратны между собой и близки к расчетным данным.

Таблица 1

N\п	Наименование, Показатели	Условные показатели	Расчетные данные	Корректирования по кратности	Принято для  последующих показателей	Единицы измерения
1	Среднесуточный  пробег	Lcc	-	-	200	КМ
2	Пробег до ТО - 1	L1	2700	200*13	2600	КМ
3	Пробег до ТО - 2	L2	10800	200*54	10800	КМ
4	Пробег до КР	Lкр	135000	200*657	135000	КМ

 

1.1.3 Трудоемкость ЕО ТО-1 ТО-2 Д-1 Д-2 СО ТР.

 

Трудоемкость ЕО (teo)определяется по формуле

teo= teo *K2 * K5* KM(eo) чел/ ч

 где  teo –нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания чел-ч(табл 22.1)

K5 –коэффицент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей ДТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава

KM –коэффицент механизации снижающий трудоемкость ЕО расшифровывается по формуле

KM(eo) =100-(См +Со)/100                                                                                       (4)

Где См -% снижения трудоемкости за счет применения моечной установки принимается равным 55%

Со-снижение трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха принимается за 15%

KM(eo) =100-(55+15)/100=0.3

teo= 0.42 *1 * 1.05* 0.3=0.1323 чел-ч

1. Трудоемкость ТО-1

 

t1 = t1*K2 * K5* KM(1) чел-ч

где t1 нормативная трудоемкость ТО-1 чел-ч( определяется по таблице 2.2 1)

KM(1) коэффицент механизации снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном методе производства ( принимается равным 0.8)

 

 

 

 

 

 

1.2 Трудоемкость ТО-2

T2 = t2*K2 * K5* KM(2)

Где t2-нормативная трудоемкость ТО-2 чел –ч ( определяется по формуле 2.2 1)

* KM(2)- коэффицент механизации снижающий ТО-2 при поточном методе производства (принимается 0.9)

 t2 = 9.1*1 * 1.05* 0.9=8.5995

 

 

1.1.6 Количество ТО за год.

 

Расчет начинается с самого трудоемкого  воздействия на автомобиль.

Количество КР:         (7)

где:  - суммарный годовой пробег автомобиля.

- принятый пробег автомобиля  до КР.

Количество ТО - 2:         (8)

  Принимаем  = 650

Количество ТО - 1:          (9)

 

 

 

.

 

1.1.8 Выбор метода  технологического процесса ТО.

 

Согласно параграфу 2.32 [7] принимается  для зоны ТО -1 - тупиковый,  ТО – 2 – поточный метод.

1.1.9 Трудоемкость общего диагностирования

 

 

 tд-1=t1*Cд-1/100=1.848 *10/100=0.1848

где t1-скорректированная удельная трудоемкость ТО-1 чел-ч

Cд-1 –доля трудоемкости работ в общей трудоемкости ТО-1( принимается по приложению 1)

 

 

 

 

 

1.1.10 Производственная программа.

 

На трудоемкость ТО влияет марка  автомобиля, его модификация, число автомобиля на АТП и количество технологических групп.

  (15)

  (16)

  (17)

Согласно п. 2.11.2 [7]

     (18)

где: Т – трудоемкость соответственного воздействия

t – удельная трудоемкость одного соответствующего обслуживания (табл. 2.2)

- коэффициент, учитывающий количество автомобилей на АТП и модификацию автомобиля          (табл. 2.9)

- коэффициент, учитывающий количество автомобилей на АТП и количество совместимых групп.

 

Принимаем: 

 

1.2 расчетные значения  Таблица 2

 

 

 

 

 

 

 

Трудоёмкость поэлементного диагностирования

 

tд-2=t2*Cд-2/100=1.848 *10/100=0.85995

где t2-скорректированная трудоемкость ТО-2 чел –ч

Cд-2-доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2(принимается по приложению1

 

 

На трудоемкость  ремонта влияют корректирующие коэффициенты, она определяется по формуле.

   (19)

где:  - трудоемкость ТР

- удельная трудоемкость  на 1000 км пробега автомобиля (табл. 2.2)

- 3,7 чел – ч /1000км.

Принимаем:  чел – час.

 

1.2 Трудоемкость на  агрегатном участке.

 

Трудоемкость участка составляет часть общей трудоемкости текущего ремонта.

 

    (20)

где:  - трудоемкость участковых работ

 В – процесс агрегатных  работ  = 16 – 18     (табл. 12 ОНТП)

 

1.1.2 Расчет численности  рабочих.

 

Различают технологически необходимое количество рабочих. и штатное число рабочих.

 

1.2.2 Технологически  необходимое число рабочих.

    (21)

где:  - нормальный годовой фонд на 1 рабочее место.  (табл. 1 ОНТП.)

- коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки.

- 1,04 – 1,10

 

1.2.3 Штатное количество  рабочих.

 

    (22)

где:  - годовой фонд времени одного рабочего

= 1840 час.

1.3 Перечень выполняемых работ на агрегатном участке.

 

На всех АТП имеется агрегатное отделение. Оно предназначено для  ремонта и регулировки коробок  передач, карданных валов, редукторов, задних и передних мостов, рулевого управления и самосвального механизма.

Характерными ремонтными работами по агрегатам трансмиссии являются: замена фрикционных накладок и подшипников сцепления, замена шестерен и подшипников в коробке передач и др. Ремонт механизмов управления заключается в замене изношенных деталей, правке погнутых рулевых тяг и др. Технологический процесс в агрегатном отделении примерно следующее: агрегаты и узлы, поступающие в ремонт, после наружной мойки поступают на верстаки или соответствующие стенды. После частичной или полной разборки агрегата, детали подвергаются мойке, контролю, сортировке. Затем они поступают на верстаки и стенды, где происходит сборка узлов и агрегатов. Ремонт в основном осуществляется путем замены неисправных деталей новыми или ранее отремонтированными. Окончательная сборка, обкатка, регулировка и доводка агрегатов обычно осуществляется на стендах. Отремонтированные детали (агрегаты) возвращаются для установки на тот же автомобиль или сдаются на склад. Неисправные детали сдаются на склад в обмен на новые или отремонтированные. Негодные детали сдаются в утиль.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Подбор технологического  оборудования.

 

	Наименование	Тип	Размер	Площадь
1	Стенд для ремонта  карданных валов и рулевых  управлений	3067	936*600	0,6
2	Стенд для ремонта  коробки передач	2365	500*780	0,4
3	Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р-284	740*482	0,35
4	Стенд для разборки и  регулировки сцепления	ЦКБ-Р-207	526*863	0,45
5	Стенд для ремонта  передних и задних мостов	2450	1020*780	0,8
6	Подвесная кран-балка	ПТ-054	4000*1500	6
7	Стенд универсальный  для испытания коробок передач автомобилей	АКТБ-25А	2780*800	2,22
8	Настольно-верстачный пресс 3т	ОКС-918	920*220	0,2
9	Стеллаж для деталей	ОРГ-1468-05-230А	1400*500	0,7
10	Стеллаж для инструментов	ОРГ-1468-05-280	1400*500	0,7
11	Шкаф настенный для  приборов и инструментов	ОРГ-1468-07-010А	500*400	0,4
12	Слесарный верстак	СД-3701-04	1250*800	2
13	Ларь для отходов	ОРГ-1468-07-090А	800*400	0,32
14	Передвижная моечная  ванна	ОМ-13116	1250*620	0,78
15	Гидравлический пресс ,40т	2135-1М	1520*840	1,26
16	Радиально-сверлильный настольный станок	НРС-15	360*360	0,13
17	Вертикально-сверлильный  станок	2А-125	1080*800	0,86
18	Гидравлический пресс ,40т	2135-1М	1520*840	1,26
19	Электроточило	И-138А	860*550	0,47
20	Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных  накладок	ЦКБР-114	1080*830	0,9
21	Стенд для клепки тормозных  накладок автомобилей	Р-304	600*430	0,26
22	Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	800*400	0,32