Бизнес-план производства дверей

       Сварку  стальных дверей следует выполнять  только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.

       Свариваемые кромки и прилегающая к ним  зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой  должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого  металла. Непосредственно перед  сваркой при необходимости очистка  должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах  между собранными деталями.

       Сварку  следует производить, как правило, в пространственном положении, удобном  для сварщика и благоприятном  для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). При этом не допускается чрезмерно  большой объем металла шва, наплавляемого  за один проход, чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.

       Швы сварных соединений и конструкции  по окончании сварки должны быть очищены  от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения  основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла  с удалением всех дефектов.

       Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этот шов. Номер или  знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет  других указаний в проектной или  технологической документации. При  сварке сборочной единицы одним  сварщиком допускается производить  маркировку в целом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой  отправочной марки.

       Для сварки на планируемом производстве планируется применять горелки  универсального и специализированного  назначения типа ГЗУ-3-02. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Рисунок 1.8 - Горелка для газов-заменителей  ацетилена ГЗУ-3-02  

    Скрепление  листов производится прихватками, как  указано выше.

    При сварке длинных швов листовых конструкций  применяют ступенчатый или обратноступенчатый порядок наложения швов. В этом случае весь шов разбивается по длине  на участки длиною 100—250 мм, которые сваривают о перекрытием каждого предыдущего участка последующим на 10—20 мм. Такой способ положения швов способствует уменьшению деформации при сварке листов встык.

    Для сварки стальных дверей используют многослойную сварку, при которой шов заполняется  в несколько слоев. В этом случае сварку выполняют короткими участками, причем стыки валиков в различных  слоях не должны совпадать. Поверхность  каждого слоя должна очищаться до металлического блеска перед наложением последующего слоя для повышения  прочности и плотности сварного соединения. 
 
 
 
 

       Рисунок 1.9 -  Порядок положения швов; 
 
 
 
 

       Рисунок 1.10  -  Порядок сварки коробчатого  изделия 

       Контроль  качества сварных соединений должен проводиться в рамках системы  управления качеством продукции, разработанной  на предприятии, в которой установлены  области ответственности и порядок  взаимодействия технических служб  и линейного персонала.

       Операционный  контроль проводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основные положения которых изложены в  настоящем документе, а именно: подготовка и использование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка, технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверений сварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работ присвоенной квалификации.

       Контроль  за соблюдением требований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствие требованиям технологических  инструкций и технологических карт, разработанных на предприятии, в  которых должна учитываться специфика  используемого оборудования и контрольно-измерительных  приборов. При этом стабильность работы оборудования должна являться самостоятельным  объектом операционного контроля.

       Приемочный  контроль качества швов сварных соединений осуществляется следующими основными  методами, применяемыми в различном  сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности: внешним  осмотром и измерением, ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическими испытаниями контрольных  образцов и др.

Контроль  должен осуществляться на основании  требований соответствующих стандартов и нормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должно быть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.

       Двери из углеродистых и низколегированных  сталей в зависимости от их назначения и условий эксплуатации следует  защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85 следующими способами:

• окрашивание лакокрасочными материалами;
• горячее цинкование или горячее алюминирование методами погружения в расплав;
• то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами;
• газотермическое напыление цинкового или алюминиевого покрытия;
• то же, с последующим окрашиванием лакокрасочными материалами.

       Систему защиты, марки материалов, количество слоев, толщину каждого слоя и  общую толщину покрытия для каждого  конкретного объекта регламентирует проектная документация, СНиП 2.03.11-85, стандарты, и другая документация на противокоррозионную защиту и материалы.

       Основным  способом противокоррозионной защиты конструкций, осуществляемым предприятием, является окрашивание лакокрасочными материалами.

       Технологический процесс получения лакокрасочных  покрытий состоит в последовательном выполнении следующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунтовочных слоев, сушка каждого грунтовочного  слоя, нанесение требуемого количества слоев покрывного лакокрасочного материала, сушка каждого покрывного слоя.

       В технически обоснованных случаях допускается  при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытий выполнять  работы по подготовке поверхности и  окрашиванию при более низких температурах, но не ниже +5 °С.

       Длительность  перерыва между подготовкой поверхности  и окрашиванием не должна быть более 24 ч. При хранении конструкций и  заготовок на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности  и окрашиванием не должен превышать 6 ч.

       Подготовка  поверхности перед нанесением лакокрасочных  покрытий должна включать следующие  операции:

• зачистка сварных швов от брызг расплавленного металла, остатков флюсов, шлака;
• удаление заусенцев и острых кромок;
• перед механической очисткой обезжиривание замасленных металлических поверхностей;
• механическая очистка поверхности от ржавчины и окалины;
• обеспыливание обдувкой сжатым воздухом (или промышленными пылесосами);
• обезжиривание.

       Выбор способа очистки от окалины и  ржавчины необходимо производить в  зависимости от требуемой степени  очистки по таблице 1.6..

       Окраска может производиться только после  испарения растворителя.

       Таблица  1.6 – Выбор способа очистки  от окалины

 
 

       При применении в качестве грунтовочного  слоя грунтовок-модификаторов ржавчины типа ЭП-0199 (ТУ 6-102084—86) и других аналогичных  материалов допустимо снижение требований по подготовке поверхности в соответствии с нормами и техническими условиями  на применяемые материалы.

       Механическую  подготовку поверхности конструкций  с оцинкованными или алюминиевыми покрытиями, полученными методами газотермического напыления или горячим способом методом погружения в расплав, перед нанесением лакокрасочных материалов не выполняют.

       Обезжиривание конструкций на поточных линиях, имеющих  агрегаты подготовки поверхности, следует  производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами в  соответствии с технологическим  регламентом и действующими НТД.

       На  конструкции и заготовки лакокрасочные  материалы следует наносить одним  из следующих методов: пневматическим или безвоздушным распылением, струйным обливом, распылением в электрическом  поле, окунанием, кистью.

       Технологические режимы нанесения лакокрасочных  материалов устанавливают в соответствии со стандартами, техническими условиями  и другими НТД на применяемый  материал.

       В соответствии с требованиями ГОСТ 9.402 (изменение № 2, введенное в действие 01.07.1988 г.) для поверхностей, очищенных  от окалины и ржавчины струйно-образивной обработкой (песко- или дробеструйным  способом), минимально допустимая толщина  лакокрасочного покрытия должна быть не менее 80 мкм.

       Сушку лакокрасочных покрытий следует  осуществлять в соответствии с требованиями стандарта, технических условии  или другой документации на материал.

       Контроль  качества лакокрасочных материалов следует осуществлять методами, предусмотренными соответствующими стандартами и  техническими условиями.

       Лакокрасочные материалы по всем показателям должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий.

       Правильность  выбора растворителей, рабочих вязкостей, методов и параметров нанесения, а также режимов сушки лакокрасочных  материалов при выполнении технологического процесса окраски стальных дверей следует  контролировать в соответствии с  требованиями технологического регламента, стандартов и технических условий  на материалы.

       Качество  лакокрасочных покрытий необходимо контролировать по внешнему виду, толщине, сплошности и адгезии.

       Качество  внешнего вида покрытий следует контролировать визуальным осмотром невооруженным  взглядом при естественном или искусственном  рассеянном освещении 100 % конструкций. Покрытие не должно иметь пропусков, пузырей, трещин, сколов, кратеров и  других дефектов, влияющих на защитные свойства и по внешнему виду должно соответствовать требованиям УоСТ 9.032.

       Сплошность  покрытий необходимо контролировать дефектоскопом  ЛКД-1М.

       Толщину покрытия следует контролировать магнитным  толщиномером типа МТ-41НЦ (ТУ 25-06.2500—82) с диапазоном измерений 0— 12 мм и  погрешностью 5 %.

       Заключительной  стадией в производственном процессе является комплектация дверей утеплителями, замками, ручками и т.д.

       Остановимся более подробно на установке видеоглазка. При выборе характеристик видеоглазка (чувствительности, разрешения и угла обзора) мы пользовались рекомендациями по проектированию и монтажу систем охранного телевидения и домофонов.

       Дверной видеоглазок представляет собой  сложный радиоэлектронный прибор, состоящий  из миниатюрной видеокамеры с  ПЗС - матрицей и специального объектива, адаптированного для прикрепления к двери.

       Одной из основных характеристик видеоглазков является чувствительность, то есть способность  видеоглазка видеть при пониженной освещенности.

       Чувствительность  видеоглазка зависит от характеристики ПЗС матрицы и от светосилы  объектива, и измеряется в Люксах. Чем ниже значение этой характеристики, тем лучше видеоглазок видит  при пониженной освещенности. Все  видеоглазки чувствительны в  инфракрасной области спектра и  поэтому, при использовании инфракрасной подсветки могут "видеть" даже в полной темноте.