Организация, нормирование и оплата труда "Северский трубный завод"

ВВЕДЕНИЕ

 

Для эффективной работы современного производства, основанного на применении сложной техники и технологий, характеризуемого большим количеством  внутрипроизводственных связей и информационных потоков в сфере управления, необходимы четкая организация трудового процесса, прогрессивные нормы и нормативы, эффективные системы материального  стимулирования и высокопроизводительного  труда на рабочих местах.

Соответствие форм организации  труда, качества его нормирования и  наличие эффективных материальных стимулов, соответствующих уровню развития техники и технологии, а также  уровню общественных экономических  отношений, являются главными условиями  достижения высокой эффективности  производства.

На уровне предприятия  организация труда представляет собой систему рационального взаимодействия работников со средствами производства и друг с другом, основанную на определенном порядке построения и последовательности осуществления трудового процесса, направленную на получение высоких конечных социально-экономических результатов.

Данная курсовая работа написана на основе данных, полученных в ходе прохождения производственной практики на  Северском трубном заводе,  в электросталеплавильном цехе.

Курсовая работа посвящена  проблемам организации труда  в цехе.

Цель работы – оценка состояния организации труда на рабочем месте и расчет трудовых норм в электросталеплавильном цехе.

Объектом исследования является сталевар электропечи. Предметом исследования – организация, нормирование и оплата труда.

 

 

 

 

1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

 

Рис.1.1 Схема сталеплавильного комплекса

Мы проводим оценку состояния организации труда на рабочем месте и расчет трудовых норм в электросталеплавильном цехе на примере сталевара электропечи, поэтому нас будет интересовать только участок дуговой сталеплавильной печи.

Электропечи – это наиболее совершенные плавильные агрегаты, в которых электрическая энергия превращается в тепло для нагрева и расплавления металла [1].

1. Перед началом плавки производят ремонт – заправку подины. Перед заправкой с поверхности подины удаляют остатки шлака и металла. На поврежденные места подины и откосов – места перехода подины в стены печи – забрасывают сухой магнезитовый порошок, а в случае больших повреждений – порошок с добавкой песка или смолы. Заправку производят заправочной машиной, выбрасывающей через насадку при помощи сжатого воздуха заправочные материалы, или, разбрасывающей материалы по окружности с быстро вращающегося диска, который опускается в открытую печь сверху.
2. Завалка электропечи ведется при помощи бадьи, с одной или двумя подвалками, в зависимости от состава металлолома. Завалку материалов в печь разрешается производить только после закрытия шибера и засыпки канала эркера.
3. Период расплавления ведется в автоматическом режиме. Момент подвалки определяется по израсходованной электроэнергии.
4. Плавление шихты  начинается с низших ступеней напряжения. После проплавления колодцев в шихте, ступень напряжения повышается до максимальной.
5. Чтобы удерживать шлак в границах требуемого состава определёнными порциями через верхнее завалочное окно добавляется доломитизированная известь.
6. В конце периода плавления, для перегрева металла уровень подводимой  мощности немного снижается. Энергия дуги расходуется на  расплавление металлошихты и шлакообразующих материалов, для нагрева металла до температуры выпуска и для компенсации тепловых потерь. 
7. После введения от 75 до 80% от общей подаваемой электроэнергии производят отбор пробы металла и замер температуры при помощи автоматического погружного зонда.
8. Период расплавления считают законченным, когда весь металл в печи перешел в жидкое состояние. К этому моменту режим горения дуги становится более спокойным, так как температура в печи выше, поверхность металла покрыта слоем шлака, образованным заброшенными в печь в период расплавления кусками извести и всплывающими окислами. После окончания периода расплавления начинается окислительный период, задачи которого заключаются в следующем:

• сокращение содержания углерода и фосфора до значений обеспечивающих заданный химический состав, с учетом внепечной обработки стали на  УВОС;

• дегазация: удаление водорода и азота, которому способствует образование окиси углерода  сопровождающееся  кипением металла;
• перемешивание, обеспечиваемое образованием окиси углерода, с целью распределения энергии от электрических дуг;
• обеспечение более однородного химического состава и температуры металла;
• выработка дополнительной химической энергии с выделением тепла (помимо существующей подводимой электрической энергии) для ведения плавки.

9. Окислительный период начинается после образования плоской ванны. В этот период производится замер температуры и отбирается проба металла для контроля химического состава.

10. Окисление примесей в расплаве металла осуществляется путем продувки ванны газообразным кислородом через комбинированные газокислородные горелки, продолжительность продувки устанавливается профилем плавки.
11. Во время окислительного периода необходимо проводить вспенивание шлака путем вдувания ВУМа через фурмы.
12. При неисправности фурм и невозможности обеспечения  вспенивания шлака необходимо дополнительно производить присадку антрацита, ВУМа, кокса через свод порциями по 100-150 кг через 10-15минут, обеспечивая экранирование дуги.
13. В конце окислительного периода по данным химического анализа металла на содержание углерода экспресс-лабораторией и окисленности металла по показаниям прибора «Multi-Lab Celox», мастер принимает решение о выпуске плавки. Содержание углерода по ходу плавки должно быть не менее 0,03%, для чего корректируется подача кислорода.
14. За 1-2 минуты до выпуска плавки производится замер температуры и окисленности металла.
15. По окончанию расплавления первой бадьи в пролет на стенд разогрева устанавливают сталеразливочный ковш. Мастер и сталевар печи должны получить от мастера разливочного пролета информацию о стойкости ковша, состоянии его футеровки, осмотреть стальковш, убедиться в его готовности к приему плавки. Футеровка стальковша должна быть разогрета до температуры 1000-1100 °С.
16. Перед выпуском печь наклоняется в положение выпуска и открывается эркер. Сталевыпускное отверстие открывает мастер печи.
17. Выпуск металла в ковш производится с отсечкой печного шлака.
18. Выпуск прекращается при наполнении ковша металлом по показаниям весов. Масса металла в ковше должна составлять не более 120т.
19. Продолжительность выпуска металла в ковш должна быть не более 5 мин, за исключением случаев выпуска металла после ремонта сталевыпускного отверстия.
20. Во избежание выплеска металла и шлака из ковша при  транспортировке его на УВОС, на выпуске плавки должен быть обеспечен свободный борт не менее 400 мм.

Сталевар электропечи 7 разряда  участка ДСП может выполнять  на своем рабочем месте следующие  операции:

• Ведение процесса плавления в электропечи.
• Наблюдение за процессом плавки:

• исправность всех систем на отсутствие запрета включения;
• отсутствие течи воды в водоохлаждаемых элементах;
• состояние футеровки;
• заполненность эркерного канала;
• количество бадей загруженных ломом, необходимых для ведения плавки;
• состояние и длину колонны электродов;
• исправность сталевоза;
• исправность тележки для перемещения шлаковых чаш;
• наличие 2-х порожних шлаковых чаш, подсыпанных известью;
• наличие аварийной емкости в пролете;
• исправность автоматического погружного зонда;
• наличие и исправность штанги для ручного замера температуры;
• наличие «ложки» для взятия проб металла.

• Наблюдение за процессом плавки по показаниям контрольно-измерительных приборов.

• Ведение журнала работы печи.
• Участие в смотрах и ремонтах печи, в приемке печи и механизмов после ремонта.

 

2 РЕГЛАМЕНТИРОВАННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ

 

Регламентированные показатели – это параметры технологического процесса, показатели качества работы, продукции.

Характеристики дуговой  электропечи представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Технические и эксплуатационные характеристики ДСП-135

Наименование параметров		Ед.измерения	Значение
Номинальная емкость печи		т	160
Болото(остаток металла в печи)		т	25
Рабочая емкость(выпуск)		т	120,135*
Мощность трансформатора		МВА	110
Первичное напряжение		кВ	35+10%
Частота		Гц	50
Номинальный ток		кА	70
Диаметр электродов		мм	610
Диаметр распада электродов		мм	1200±50
Ход электродов		мм	5800
Скорость перемещения  электродов	Автоматика	мм/с	80–120
	Ручной режим/ аварийный	мм/с	300
Диаметр корпуса: внутренний d	Нижней части кожуха	мм	6700
	Верней части  кожуха	мм	6900
Глубина ванны		мм	1470
Высота подъема свода		мм	500
Угол наклона печи	Вперед (выпуск металла)	град	15
	Назад (скачивание шлака)	град	10
Угол поворота портала		град	80

*вес плавки после реконструкции  стальковшей.

 

Скорость поворота портала 4 град/с. Скорость наклона 1 град/с. Скорость быстрого возврата в исходное положение max 3,5град/с. Цикл плавки ДСП составляет 60 минут. Температура в ДСП может достигать 1800 °С.

В шихту для электропечи  входят основные и добавочные материалы.

Основные материалы: металлошихта – лом и жидкий чугун.

К добавочным материалам относятся:

• окислители (железная руда, железорудный агломерат, окалина и т.п.);
• флюсы (известняк, известь, плавиковый шпат, боксит, песок и т.п.);
• заправочные   материалы (сырой  и  обожженный  доломит, магнезит);
• утеплители (вермикулит, утеплительная смесь HERMAT-AF);
• науглераживатели (коксы,  графитовая  пыль, пироуглерод, проволока порошковая с углеродом).

Слитки и материалы, применяемые  в шихту для плавки на годные, должны быть сухими, без посторонних  предметов и должны гарантировать  получение необходимого состава стали.

Контроль качества при  производстве стали проводится на каждом этапе технологического процесса и включает в себя:

• Контроль технологического процесса: контроль за соблюдением установленной технологии.
• Контроль химического состава металла и шлака: отбор проб металла производится разовыми пробоотборниками. В процессе выплавки стали, вместе с первой пробой металла отбирается проба шлака, в дальнейшем дополнительно по ходу доводки отбираются еще 2 пробы шлака на химический анализ. При необходимости выполняются анализы на определение кислорода и водорода в ковшевых пробах. Пробы для газового анализа выполняются из хвостовой части основной пробы.
• Контроль температуры металла: первый замер температуры производится непосредственно после образования плоской ванны. Последний замер температуры и окисленности металла производится за1-2 мин до выпуска плавки. Рекомендуется производить промежуточный контроль температуры металла.

Метрологическое обеспечение осуществляется средствами измерения, разработанными и установленными поставщиком оборудования.

 

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

 

Труд – это сознательная целенаправленная и легитимная деятельность человека (группы) по производству (созиданию) экономических благ (товар, услуги), удовлетворяющих потребности людей  и востребованных ими.

Научная организация труда (НОТ) – это такая организация  труда, при которой практическому  внедрению мероприятий предшествует тщательный анализ трудовых процессов, а сама практическая мера базируется на достижениях современной науки.

По значению организация  труда представляет собой фактор экономической деятельности, эффективности  предприятия [2].

Среди направлений организации  труда следует особо выделить нормирование, непосредственно связанное  со всеми направлениями. Это объясняется  тем, что любой трудовой процесс строится во времени. При его проектировании и внедрении всегда должно использоваться нормирование, позволяющее не только установить меру труда, но и оценить рациональность каждого из его элементов и определить лучшую последовательность их выполнения [3].

 

3.1 КООПЕРАЦИЯ И РАЗДЕЛЕНИЕ  ТРУДА

Организация труда на предприятии начинается с его разделения, которое представляет собой обособление видов деятельности работников, установление функций, обязанностей, сферы действия для каждого из них, а также для их групп, образующих разные подразделения [4].

Разделение труда –  это первичный элемент НОТ [2].

Преимущества разделения труда [2]:

• сокращение усилий и повышение качества работы;
• выработка определенного ритма работы;
• специализация средств труда;
• повышение возможности механизации выполнения работ.

На участке ДСП в  нашем цехе технологическое разделение труда. Оно предусматривает расстановку  работников по стадиям, фазам, видам  работ и производственным операциям  в зависимоти от технологии производства, содержания и особенностей выполнения работ. Встречаются четыре разновидности  технологического разделения труда: предметное, подетальное, пооперационное и по видам  работ.

На нашем участке технологическое  пооперационное разделение труда, которое  является наиболее распространенным. При нем работник выполняет только одну или несколько технологических операций [4].

Разделение труда неразрывно связано с кооперацией труда. Чем глубже разделение труда, тем  большее значение приобретает кооперация.

Кооперация труда на предприятии  – это объединение работников в ходе совместного выполнения единого  процесса либо группы взаимосвязанных  процессов [3].

Расстановка работников должна быть осуществлена таким образом, чтобы  достигалось целесообразное их взаимодействие за счет рационализации маршрутов перемещения  предметов труда, экономии трудовых затрат, сокращения длительности производственного  цикла [4].