Реконструкция моторного участка НПАП Нижний Новгород

   4.Организационная  часть 
 

   4.1.Организация  производства 

   4.1.1.Перспективный  совмещенный суточный  график 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.1.2.Преспективный  метод организации  труда на АТП. 

    Схема 4.2

 

 
 
 
 
 

    4.1.3.Перспективный  метод организации  технологического процесса в АТП.

    Схема 4.3

 

 
 
 

    ––––––––––––––––  основное движение

    - - - - - - - - - - - - - - возможное движение 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    4.1.4.Технологический  процесс на объекте  проектирования. 

    Схема 4.4 

 
 
 
 
 
 
 

    4.1.5. Режим работы объекта  проектирования и  рабочих. 

    Моторное  отделение работает 250 дней в году с 7:00 до 16:00. пятидневная рабочая  неделя, восьмичасовой рабочий день. Перерыв на обед с 11:00 до12:00. 

    4.1.6. Связь объекта  проектирования с  ЦУП и другими  технологически необходимыми  подразделениями.

    Схема 4.5

 

    Административное  подчинение –––––––  

    Оперативное подчинение           - - - - - - - 

    4.1.7.Организация  снабжения объекта  проектирования. 

    Схема 4.6

 
 

4.1.8.Степень  механизации работ 

   Важнейшим путем повышения производительности труда ремонтно-обслуживающих рабочих, сокращение простоев, количества рабочих постов и площади производственных помещений является рост уровня механизации и автоматизации производственных процессов.

   Под уровнем механизации  Умех принято  считать удельный вес механизированного труда в общем объеме работ.

   Умех = Тмех/ Тоб · 100%       (4.1)

   где Тмех – объем работ, выполняемый  механизированным способом; Тмех = 547 чел-ч

   Тоб – общий объем работ;  Тоб = 1139 чел-ч 

   Умех =547/1139 · 100%=48% 

   48 процентов работ выполняются  механизированным способом. 
 

   4.1.9.Разработка  мероприятий по  НОТ на объекте  проектирования 

  Одним из основных вопросов НОТ является снижение неоправданных потерь рабочего времени путем выявления и  устранения причин, их порождающих. Потери рабочего времени при техническом обслуживании и особенно ремонте автомобилей на большинстве АТП весьма значительны. Потери рабочего времени складываются из времени, затрачиваемого на переходы между автомобилеместами, цехами и складами, времени на поиск и доставку необходимого оборудования и инструмента, на получение и доставку деталей и агрегатов к рабочему месту и т.д. Большая часть этого непроизводительного времени вызвана переходами рабочих, обусловленными взаиморасположением различных постов, цехов, складов и других помещений. Таким образом планировка моторного отделения должна разрабатываться с учетом определенных функционально-технологических связей между различными рабочими местами, специализированным оборудованием и всеми связанными с производственным процессом службами, с учетом "тесноты" этих связей.

  Чем более строго планировочное решение  учитывает фактически функциональные внутрипроизводственные связи, тем  с меньшими затратами труда и  времени будут протекать сами технологические процессы. Наиболее рациональные варианты планировки могут быть созданы только после специальных исследований и наблюдений, дающих объективную картину функционально-технических связей, как основу построения разрабатываемой в проекте планировки зоны, цеха и любого другого помещения (цеха).

  Нужно стремиться к разработке такого компоновочного решения, при котором выбранный состав технологического и вспомогательного оборудования размещался бы так, чтобы сокращалось до минимума непроизводительное время, облегчался сам труд, повышались качество и производительность труда.