Контрольная работа по "Логистике"

Выбор метода расчета  потребности в материальных ресурсах определяется особенностями самих ресурсов, условиями их потребления и наличием данных, необходимых для выполнения соответствующих расчетов.

 

2. Анализ состояния и мероприятия по оптимизации запасов материально-технических ресурсов.

 

Оптимизация потребления материальных ресурсов проводится в направлении создания условий для их максимальной экономии при одновременном повышении качества продукции. Для этого необходимо систематически проводить анализ использования материальных ресурсов в текущем и предшествующем периодах. Базой для анализа служат следующие показатели:

а) коэффициент  использования материалов (отношение  веса готовой продукции к весу материалов, идущих на ее изготовление). Данный показатель характеризует рациональность процесса производства с точки зрения эффективности использования материалов;

б) удельный вес  отходов, возникающих в процессе производства, с выделением возвратных и безвозвратных отходов;

в) расход топлива  на единицу продукции. На предприятиях, изготавливающих однотипные изделия, этот показатель устанавливается в расчете на единицу выпускаемой продукции в натуральном выражении (на 1 т, на 1000 шт. и т. п.). На предприятиях с широкой номенклатурой изделий он устанавливается не по всей номенклатуре продукции, а по изделиям. Во многих случаях показатели расхода сырья и топлива устанавливаются по отдельным стадиям производственного процесса;

г) отношение  фактического расхода материалов к  плановому, которое характеризует соблюдение установленных норм. Это отношение может быть рассчитано с помощью следующей формулы:

,   (2.1)

где – сводный индекс выполнения норм расхода материалов; – удельный расход материалов, соответственно фактический и плановый, в течение анализируемого периода на і-ю продукцию; – фактический выпуск продукции і-го вида в том же периоде; – фактические цены на материалы;

д) процент снижения норм расхода материалов, установленных  на анализируемый период, по сравнению  с нормами, действовавшими в прошлом  периоде. Он устанавливается как средневзвешенная величина из удельных норм расхода материальных ресурсов в базисном и анализируемом периодах с учетом цен на материалы, принимаемых одинаковыми для обоих периодов и количества фактически выпущенной в анализируемом периоде продукции. Метод расчета этого показателя аналогичен предыдущему.

Все перечисленные  выше показатели определяются в целом  по предприятию, объединению и по отдельным стадиям производства.

Приступая к анализу  использования материалов, прежде всего определяют относительную их экономию или перерасход. С этой целью подсчитывают, сколько материалов следовало израсходовать предприятию в условиях достигнутого фактически объема выпуска и ассортимента продукции при соблюдении плановых норм, и сравнивают это количество с фактическим расходом.

Плановый расход пересчитывается в соответствии с фактическим выпуском продукции только по основным материалам, технологическому топливу и тем видам вспомогательных материалов, потребление которых непосредственно связано с производством основной продукции предприятия. Расход прочих материалов не зависит непосредственно от объема выпуска продукции, а поэтому и не подлежит перерасчету. Относительная экономия или перерасход материалов определяются по формуле

,   (2.2)

где – план выпуска продукции.

Так как подобные вычисления по всем видам продукции и по всей номенклатуре материалов слишком трудоемки, то нередко  они выполняются в суммарном  выражении по стоимости затраченных  материалов либо по групповой номенклатуре материалов исходя из выпуска продукции в денежном выражении. При необходимости проанализировать использование наиболее дефицитных или дорогостоящих материалов указанный пересчет производится по отдельным их видам.

Однако сводные показатели создают только исходную базу для анализа, так как они позволяют определить лишь общие результаты работы и оценить степень выполнения норм. Сопоставление же данных о чистом весе изделий и коэффициентов использования материалов показывает, где следует искать источники экономии.

На предприятиях, где применяется нормативный  учет, имеется возможность значительно углубить анализ использования материалов путем рассмотрения дополнительных требований на выдачу материалов сверх установленных норм. Наличие таких документов само по себе свидетельствует о перерасходе материалов, а причины излишнего расхода, указанные в требованиях, подсказывают пути устранения перерасхода.

В случае значительных расхождений фактического удельного расхода материалов или топлива на различных участках производства или в разные периоды времени проводится углубленное изучение причин этих отклонений.

Одной из причин нарушения норм расхода  материалов являются перебои в системе материального снабжения, нарушение комплектности и сроков поставки материалов. Для уточнения действительного положения в выполнении плана материально-технического снабжения проверяют комплектность и своевременность поставок. Комплектность снабжения определяется следующим путем: подсчитывается общая стоимость материалов, которые должны быть получены по плану, и стоимость фактических поступлений в пределах планового ассортимента. При этом сверхплановые или внеплановые поступления в объем фактических поставок не засчитываются. Для проверки соблюдения плановых сроков поставок из данных о поступлении материалов выписывают случаи опозданий с указанием, на сколько дней задержана данная поставка материалов.

Все факторы, определяющие экономию материалов, можно свести к четырем основным группам.

1. материальные – использование  оптимальных видов материалов, которые  позволили бы сократить их расход, уменьшить потребление особо дефицитных материалов и снизить размер материальных затрат в себестоимости продукции. К числу материальных факторов относится также подготовка материалов (обогащение, агломерация и др.).

2. технологические – реализация  таких вариантов технологических  процессов, которые сокращают отходы, получаемые в процессе производства.

3. проектно-конструктивные – выбор оптимальных проектов (конструкций) готовой продукции, ликвидации чрезмерных запасов прочности, что ни в коей мере не должно ухудшать качество продукции.

4. организационно-экономические –  рациональное использование отходов,  сокращение потерь материалов при хранении и транспортировке.

Завершением анализа является разработка практических мер, позволяющих улучшить использование материальных ресурсов, установить новые, прогрессивные нормы, которые должны быть использованы в предстоящем периоде.

Норма расхода материалов состоит, как правило, из трех частей: полезного  содержания материалов в готовой продукции, отходов, получаемых в процессе производства, и потерь, связанных с хранением и транспортировкой материалов. Удельный вес каждой из этих частей характеризует структуру нормы.

Норма расхода основных материалов может устанавливаться в различных  видах. Наиболее распространенными  являются нормы, определяющие удельную величину расхода материалов на единицу конкретного вида продукции. Но нередко норма выражается в количестве продукции, которая может быть получена из единицы затрачиваемого сырья (например, объем пиломатериалов, получаемых из кубического метра древесины).

В отношении отдельных видов  материалов при установлении норм предусматриваются минимальные потери при транспортировке и хранении. В частности, это относится к материалам повышенной хрупкости, к сыпучим материалам и жидкостям, подверженным распылению и разбрызгиванию.

В самом общем виде состав нормы  расхода основных материалов может быть выражен следующей формулой:

    (2.3)

где Н – норма расхода материала на единицу продукции; – полезное содержание материала в готовой продукции; – технологические отходы; – используемая часть технологических отходов.

Методика нормирования вспомогательных  материалов устанавливается в зависимости от их назначения. Вспомогательные материалы могут быть разбиты в этом отношении на следующие группы:

а) материалы, расходуемые непосредственно на выпуск продукции (красители, упаковочные материалы и др.). Расход их нормируется на единицу готовой продукции;

б) материалы, затрачиваемые на изготовление инструментов, приспособлений и другого  технологического оснащения. Подлежат нормированию в расчете на единицу соответствующих инструментов или приспособлений;

в) материалы, расходуемые на ремонт оборудования, зданий и сооружений. Обычно нормируются на условную ремонтную единицу;

г) материалы, используемые для содержания оборудования и помещения в чистоте (смазочные, обтирочные и др.). Нормируются на единицу времени работы оборудования или на единицу площади помещения цеха.

Нормирование расхода топлива  производится следующим образом:

– технологическое топливо потребляется совершенно так же, как и основные материалы. Поэтому и нормирование его производится аналогично нормированию основных материалов;

– энергетическое топливо используется для приведения в движение оборудования. Расход его нормируется в условных единицах, а величина нормы определяется в зависимости от мощности агрегата и его энергетической характеристики;

– расход топлива на отопление  помещений устанавливается в  расчете на 1 м³ помещения исходя из длительности отопительного сезона, средней разности наружной и внутренней температур за время отопительного сезона, теплопроводности стенового материала и степени охлаждения помещения.[3]

 

3. Задача

Проведите моделирование управления запасами организации с помощью  системы управления запасами с фиксированным  размером заказа в течение 14 дней, постройте график изменения запасов, сделайте выводы по результатам моделирования (уровень запасов в системе, появление дефицита на складе и др.).

Примечание 1. Все расчеты следует  подробно пояснять.

Примечание 2. Округление величины запасов, прогнозов и заказов должно производиться до целого, т.к. товар согласно условию – штучный.

Примечание 3. Округление временных  величин должно производиться до целого.

Исходные данные

Таблица 1 - Ежедневный спрос [шт./день], начиная с 1-го дня работы

 

День работы
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
81	82	83	84	85	87	92	99	102	95	90	86	87	85

 

Таблица 2 – Исходные параметры  системы управления запасами

 

Время доставки заказа, дн	Предыдущий средний дневной  спрос, шт./дн.	Суммарные затраты на оформление и доставку заказа, д.ед.	Затраты на хранение за штуку товара в сутки, д.ед./дн.	Прогноз спроса на ближайший день, шт./дн	Исходный запас товара на складе перед началом работы, шт.
3	85	72	0,91	83	250

Решение

Статические расчетные параметры

1.  возможное время задержки заказа, дни;

t3=tд/2,      (3.1)

где tд - время доставки заказа, дней

t3= 3/2=1,5=2 дня

2.  страховой запас, шт.

Zс= Xср* t3,      (3.2)

где Xср - предыдущий средний дневной  спрос, шт/дн.

Zс = 85*2 = 170 шт.

3.оптимальный размер заказа, шт.

,     (3.3)

где К - суммарные затраты на оформление и доставку заказа, д.ед.;

s - затраты на хранение за  штуку товара в сутки, д.ед./дн.

V - потребность в товарах за  определенный период. шт.

V=81+82+83+84+85+87+92+99+102+95+90+86+87+85 = 1238 шт.

 шт.

Динамические параметры учета

- спрос в t-й день , шт./дн;

- текущий размер запаса в t-й  день , шт.;

- объем выполненной поставки  в t-й день , шт.;

- суммарная величина заказанного,  но еще непоставленного, товара  на t-й день, шт.

Динамические параметры анализа

- вспомогательный параметр, который  по смыслу аналогичен ∑Qзt, но  – это значение c учетом решения о подаче нового заказа в t-й день, а – это значение в t-й день до принятия решения о подаче нового заказа;

- прогнозируемый в t-й день  спрос, шт./день;

- пороговый уровень (точка заказа), шт.;

- уровень фиктивного запаса (фиктивный запас – это текущий запаса с учетом поданных, но еще непоставленных заказов), шт.

Рассчитаем параметры управления запасами с первого по 14-й день работы и результаты занесем в таблицу. Для этого ежедневно необходимо выполнять следующие действия:

1.определяем величину текущего  запаса Zt на складе после завершения  «сегодняшнего» рабочего дня (t-й день). Для этого из «вчерашнего» запаса  Zt-1 вычитаем то, что «продали сегодня» Хt и прибавляем величину поставленного товара Qnt, который поступает на склад в конце рабочего дня и поэтому не реализуется покупателям в день поступления, т. е.