Расточной инструмент – Как правило состоит из оправки и режущих элементов в виде резца или резцовой вставки. Он должен иметь небольшой допускаемый размерами отверстия диаметр, и наименьшую длину.Увеличение длины уменьшает жесткость и понижает производительность и качество поверхности. 

 

Качество  обработки заготовок  на агрегатных и специальных  станках

Особенности использования агрегатных и специальных  станков.

 

      В условиях массового производства повышение производительности труда достигается автоматизацией технологических процессов, внедрением  в производство специализированных станков, предназначенных для выполнения какой-либо одной операции

      Серийное  и мелкосерийное производство характеризуется  частой сменяемостью выпускаемых изделий, поэтому лишено возможности, применять эти станки.

        Агрегатные станки объединяют  лучшие качества специальных  и универсальных станков: простоту  конструкции и высокую производительность, возможность быстрой  переналадки, возможность многократного использования одних и тех же узлов  для создания станков различной конструкции.

      На  агрегатных станках осуществляется сверление, нарезание резьб, растачивание, фрезерование.

Возможные дефекты обработанных наружных цилиндрических и торцовых поверхностей на токарных станках.

 

      1. Часть поверхности заготовки  не обработана. Причины: занижен  припуск на механическую обработку:  заготовка, закрепленная  в патроне,  имеет большое биение; центровые  отверстия заготовки зацентрованы  н концетрично, т.е. не имеют общего геометрического центра.

      2. Не выдержан размер диаметра  в пределах допуска. Причины:  неправильно установлен резец  на требуемую глубину резания;  неисправен измерительный инструмент; резец для чистовой обработки  установлен выше уровня оси центров.

      3. Конусность обработанной поверхности.  Причины: при обработке в центрах  – поперечное смещение задней  бабки; люфт в поперечных салазках  суппорта; смещение (отжим) резца  в резцедержателе.

      4. Овальность обработанной поверхности.  Причины: биение переднего центра вследствие загрязнения конического отверстия шпинделя; биение шпинделя из-за износа его шеек или выработки подшипников.

      5. Бочкообразность обработанной в  центрах поверхности. Причины:  прогиб заготовки вследствие  отжимающего усилия резца; износ направляющих станины в средней части, в результате чего резец находится ниже уровня оси центров.

      6. Шероховатость обработанной поверхности  не соответствует заданной чертежом. Причины: некачественная заточка  резца; затупление резца, скорректировать режим резания, большой вылет резца из резцедержателя.

      7. Часть поверхности торца или  уступа не обработана. Причины:  недостаточный припуск на обработку;  заготовка, установленная в патроне,  не имеет большое биение или  перекос торцовой поверхности.

      8. Не выдержаны размеры обточенного  торца или подрезанного уступа  по длине заготовки. Причины:  неправильная разметка места  уступа; осевое смещение заготовки  вследствие отсутствия упоров, расточенных  на кулачках, или шпиндельного; с  опозданием выключена механическая подача.

      9. Не перпендикулярность торцовой  поверхности оси детали. Причины6  неправильно выверена заготовка  в патроне; не перпендикулярность  опорной плоскости планшайбы,  патрона оси шпинделя; отжим резца  от обтачиваемой торцовой поверхности  ввиду большого вылета резца или непрочного его закрепления в резцедержателе. Большой слой срезаемого металла.

      10. Шероховатость поверхности торца  или уступа не соответствует  заданной чертежом. Причины: резец  заточен неправильно или затуплен; непрочное закрепление детали, резца; неправильно выбран режим резания; большой вылет резца из резцедержателя. 
 
 

Возможные дефекты обработанных канавок на токарных станках.

 

    1. Не выдержан размер канавки  по длине детали. Причины: неправильная  разметка положения канавок, неточная установка резца по упору.

    2. Не выдержана ширина канавки.  Причины: при вытачивании узкой  канавки – ширина режущей кромки  резца больше или меньше ширины  канавки, при вытачивании широкой  канавки – неточность в определении  расстояния левой и правой  стенами канавки.

     3. Не выдержана глубина канавки.  Причины: неточность в отсчете  числа делений лимба, не выбран  люфт винта поперечной подачи.

      4. Шероховатость поверхности канавки  не соответствует заданной чертежом. Причины: недостаточно прочное  закрепление резца в резцедержателе, слабое закрепление заготовки, большой вылет резца, некачественная заточка резца, большая подача.

         

       Обеспечение качества обработки при сверлении

       

Сверление отверстий с параллельными  осями

 

      В зависимости от характера производства одновременная обработка этих отверстий производится либо на многошпиндельных станках с регулируемым положением шпинделей, либо многошпиндельными головками, установленными на одно-шпиндельных станках или силовых головках агрегатного станка. При  сверлении с применением многошпиндельных головок сверло направляется по кондукторным втулкам, устанавливаемым в кондукторе или в прижимной кондукторной плите. В последнем случае обрабатываемую деталь устанавливают на столе станка в приспособлении, которое ориентируется с многошпиндельной головкой при помощи направляющих колонок.

Сверление боковых отверстий

 

      При обработке на многошпиндельных станках  четырех и более отверстий, применение ручной подачи оказывается нерациональным, в виду увеличения осевых усилий и  неравномерности подач. В связи с этим получили распространение специальные многопозиционные станки с пневмогидравлическим приводом. На таком станке возможна обработка деталей, имеющих  радиально расположенные отверстия в различных по высоте плоскостях Переналадка станка заключается в смене кондуктора, зажимных цанг, сверл и установке сверлильных головок под соответствующим углом.

      Быстрая переналадка, небольшие потери времени, совмещение машинного времени при  сверлении дают возможность применять  этот станок в условиях серийного и даже мелкосерийного производства.

      Сверление отверстий расположенных во  взаимно  перпендикулярных областях.

      Одновременно  такие отверстия можно обрабатывать на агрегатных станках, скомпонованных из нормализованных узлов.

Возможные дефекты просверленных отверстий.

 

     1. Диаметр просверленного отверстия  немного большее диаметра сверла. Причины: режущие кромки сверла  неодинаковой длины. Дефект неисправим.

     2. Ось отверстия не совпадает  с осью детали. Причина: увод  сверла в сторону в начале  сверления. Дефект неисправим.

     3. Диаметр отверстия больше диаметра  сверла и коническое дно ступенчатое.  Причина: неодинаковые длина и  наклон режущих кромок и оси  сверла. Дефект неисправим.

     4. размеры отверстия по краям  больше, чем в середине. Причина:  сверло установлено выше или ниже оси центра.

     5. Ось отверстия не совпадает  с осью детали в конце отверстия.  Причина: в материале (на пути  сверления возможны раковина. Дефект  неисправим.

     6. Шероховатость поверхности отверстия  не соответствует заданной. Причина:  большая подача сверла, затупилось или неправильно заточено сверло, износ ленточек, нерегулярное удаление стружки из отверстия.

Конструктивные  особенности режущего, вспомогательного  инструмента и  приспособления.

 

      К инструменту, применяемому на агрегатных станках предъявляют повышенные требования, связанные с конструктивными особенностями обрабатываемых деталей и спецификой работы на этих станках.

      Инструмент  должен иметь малые габариты, что  обусловлено близким расположением  обрабатываемых поверхностей друг к другу, малыми размерами обрабатываемых деталей и наличием у них конструктивных элементов, затрудняющих доступ инструмента к зоне обработки,  а также достаточные жесткость и виброустойчивость, особенно при малых диаметрах и относительно больших длинных инструмента.

      Конструкция инструмента не должна препятствовать эффективному удалению стружки из зоны обработки, а также обеспечивать минимум потерь времени на установку  и выверку. Также должна быть обеспечена высокая точность под настройки  инструмента на размер.

Способы направления инструмента

 

      Применение  того или иного метода направления  инструмента  объясняется соображениями  точности и от большого числа технологических  факторов

      Направление инструмента по кондукторной втулке более распространено в приборостроении. Но применение такого метода ограничивается  небольшой глубиной резания (2-3 Æ) с увеличением которой инструмент теряет жесткость.

      Переднее  направление по обработанному отверстию применяется  при соосной обработке длинным, нежестким инструментом отверстия,  ранее обработанного с другой стороны, в случаях когда неприемлем другой вид направления.

      Переднее  направление по кондукторной втулке используется в случаях, когда отверстие, в котором проходит направляющая инструмента, обработано на предыдущей операции или выполнено, например литьём.

      Направление по задней и передней направляющим инструмента в кондукторных втулках  применяется при последовательной обработке несколькими инструментами глубоких или нескольких соосных отверстий при больших расстояниях между ними, и высоких требований к их соосности .

      При конструировании инструмента, направляемого  одним из перечисленных способов , необходимо правильно согласовать  длины его отдельных участков с соответствующими размерами кондуктора, следя за тем, чтобы инструмент в  течение всего времени взаимодействия с деталью имел достаточное направление в соответствии с выбранной схемой.

Вспомогательный инструмент для закрепления  осевого инструмента.

 

      При обработке деталей на агрегатных и специальных станках в зависимости  от способа и точности обработки  применяют различные варианты крепления  инструмента : жёсткое, подвижное, в  плавающих, качающихся, и самоустанавливающихся  патронах.

      При обработке на данных станках на нескольких позициях последовательно двумя или большим количеством инструментов действует большое количество факторов , приводящих к несовпадению осей инструмента и обрабатываемого отверстия. Это несовпадение координат направляющих отверстий кондукторных плит с координатами шпинделей, погрешности индексации стола с обрабатываемой деталью, погрешности базирования, различные неточности шпинделя и патрона, неправильная заточка инструмента и т.д.

Цельный и комбинированный  режущий инструмент.

 

      При агрегатной или многошпиндельной обработке  нашли широкое применение спиральные сверла, которые характеризуются  большой экономичностью в результате возможности большого количества  переточек, повышенной точностью.

      Для устранения поломок сверл и повышения их стойкости важно выбрать длину рабочей части сверла. Длинное сверло при работе  прогибается, ü снижается жесткость на скручивание, увеличивается количество поломок.