Бизнес-план Дрожжевого комбината

Поставщики ресурсов:  

- мелассу – Слуцкий, Скидельский, Городейский, Жабинский сахароперерабатывающие комбинаты,

- диаммоний фосфат -  Тольятти, Речицы, Дзержинска,

- сернокислый аммоний – ОАО «Азот»,

- хлорид калия - производственное объединение «Беларуськалий»,

- NH4OH – «Сельхозхимия».

4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПЛАН

 

Процесс приготовления мелассы  состоит в её разбавлении до заданной концентрации. Отвешенное количество мелассы /в пересчете на 46% содержание сахара/ в рассиропнике разбавляют в соотношении 1:1 /по весу/ до плотности  раствора 39-40% СВ. Концентрация сахара в единице объёма должна быть постоянной. При приготовлении раствора меласса  хлорируется. Количество хлорной извести  определяют из расчета 0,6 –0,9 кг активного  хлора на 1 т мелассы, в зависимости  от её инфицированности.

После перемешивания раствора с хлорной известью мешалку выключают. При остановленной мешалке дают получасовую хлорную выдержку. Предварительно разбавленную серную кислоту добавляют  в раствор мелассы обязательно  после хлорирования / при работающей мешалке / до получения рН раствора 4,5 – 5,5.  

Растворы сернокислого аммония и диаммонийфосфата готовят раздельно. На 1 м раствора берут 100 - 200 кг соли. Перемешивание ведут до полного растворения соли. При приготовлении раствора диаммонийфосфата воду до засыпки соли подкисляют серной кислотой до рН 6 - 6,5. Прозрачные растворы перекачивают в сборники и автоматически дозируют в дрожерастильные аппараты в соответствии с установленным графиком расхода. Хлористый калий применяют в дрожжевом производстве, как источник калия при переработке мелассы, содержащей К2О ниже 3,5%. Коэффициент пересчета К2О составляет 1,76. Хлористый калий в необходимом количестве подают в дрожжерастильный аппарат в виде 10 – 20 %-ного раствора. Сернокислый магний применяют, как источник магния при использовании мелассы, содержащей МgО менее 0,15%. Если в мелассе содержится магния больше нормы, то сернокислый магний добавляют на тех предприятиях, где производственная вода имеет пониженную жёсткость /ниже 5-6 град жёсткости/.

Коэффициент пересчёта МgО  на сернокислый магний составляет 6,1. Сернокислый магний подают в виде 10 – 20 %-ного раствора в дрожжерастильный аппарат. Кукурузный экстракт содержит биотин в пределах 1800 - 2200 мкг/кг. Его  добавляют при выращивании дрожжей  из расчета 6 % к весу перерабатываемой мелассы. Кукурузный экстракт разбавляют водой в соотношении 1 : 1 или 1 : 2 и  нагревают до кипения, затем охлаждают  или обрабатывают биомицином из расчета 5 - 10 г на м3 среды в течении  одного часа или фуразолидоном. Обработанный и охлажденный экстракт добавляют  в дрожжерастильный аппарат.

Дестиобиотин – применяют  в качестве источника ростовых веществ. Дозируют его из расчета 0,4 г на одну тонну перерабатываемой мелассы. Аммиак применяют, как источник  азота и для регулирования рН среды при выращивании дрожжей. 0,97 кг 25 %-ного раствора аммиака равноценно по содержанию азота 1 кг сернокислого аммония. Аммиачная вода в эквивалентном по азоту количестве подается в дрожжерастильный аппарат вместо сернокислого аммония периодически при рН среды ниже 4,0.

По окончании дозревания маточные дрожжи направляют на сепараторы. Сепарирование проводят на отдельных сепараторах, по двухступенчатой схеме. Отсепарированные на первом сепараторе дрожжи непрерывно без задержки  перекачивают на второй сепаратор. Холодную воду для промывки дрожжей подают в промежуточный сборник после первого сепарирования и на второй сепаратор. Промытые и сгущенные  дрожжи направляют в сборник дрожжевого молока, в котором они хранятся при температуре не превышающей + 8°С оптимальная температура хранения дрожжей составляет 4°С. Сборник должен быть изготовлен из нержавеющей стали, снабжен мешалкой, охлаждающим устройством и указателем уровня.

Для хранения дрожжей необходимо предусмотреть два сборника ёмкостью по 6 м³ каждый. Допускается хранение дрожжей чистой культуры и естественночистой культуры в жидком виде.

Для сохранения исходного  качества товарных дрожжей сепарирование  ведут по непрерывной трехступенчатой  схеме, при которой отделение  дрожжей от среды, промывание и сгущение дрожжевого концентрата происходит на отдельных сепараторах. На первой ступени происходит отделение дрожжей  от бражки. Непромытые дрожжи через  промежуточную ёмкость, в которую  одновременно поступает холодная вода для промывки, подают на вторую ступень  сепараторов, где дрожжи отделяются от промывной воды.

Затем они поступают во вторую промежуточную ёмкость, в  которую также подают холодную воду. Здесь происходит повторная промывка дрожжей, после чего они вместе с  промывной водой подаются на третью ступень сепараторов, где происходит сгущение дрожжей до концентрации не менее 400 г/л. Промывные и сгущенные  дрожжи в виде дрожжевого молока поступают  в сборники, оборудованные устройством  для охлаждения дрожжей до температуры +4 - +8°С, мешалкой и измерителем уровня. Наличие сборников на заводе должно обеспечить двухсменную работу отделений  фильтрации и упаковки дрожжей. Для  получения готовой продукции высокого качества длительность процесса сепарирования не должна превышать 1,5 часа. Из сгущенного дрожжевого молока дрожжи отфильтровывают на фильтрпрессах.

Отпрессованные на фильтрпрессе  дрожжи поступают в формовочную машину, где их при необходимости, увлажняют для получения требуемой консистенции дрожжевой массы. В некоторых случаях для придания эластичности в дрожжи при перемешивании добавляют растительное масло. Перемешанные дрожжи отправляют в упаковочно-расфасовачные, формующие дрожжевую массу в виде прямоугольных брусков весом 1000 и 100г.

Бруски дрожжей завертывают  в бумагу. При расфасовке разрешается  отклонение в массе бруска до +/- 1,0%. Упакованные дрожжевые брикеты  укладывают в картонные короба или  деревянные ящики, которые должны быть чистыми, сухими и без постороннего запаха. Общий вес дрожжей в  одном ящике не должен превышать 12 кг. Для внутригородских перевозок  допускается упаковывать дрожжи в бумажные прессованные ящики при  общем весе дрожжей от 5 до 12 кг.

Упакованные в соответствующую  тару дрожжи передают в холодильную  камеру, где хранят при температуре +1 - +4 °С. Запрещается держать дрожжи в упаковочном отделении более 3ч. Дрожжи хранят на напольных стеллажах, предусматривающих механическую загрузку и разгрузку холодильной камеры. Ёмкость хранилища загружают  дрожжами из расчета не более 400 кг/м² площади холодильной камеры. Добрушское торгово-заготовительное объединение  Потребителю отпускаются дрожжи, охлажденные до температуры, не превышающей +4 °С. В процессе хранения дрожжей допускается изменение веса бруска в размере, соответствующем уменьшению его влажности. На большие расстояния дрожжи перевозят в вагонах холодильниках и авторефрижераторах при температуре +1 - +4 ºС. Мелкие партии можно отправлять багажом при сроке транспортирования их не более суток.

Одним из методов консервирования  хлебопекарных дрожжей является их высушивание, т.е. переведение дрожжевых  клеток в состояние, близкое к  анабиозу. При анабиозе потеря воды в дрожжах сводит к минимуму обмен  веществ с окружающей средой, что  увеличивает сохранность дрожжевых  клеток, их способность к дальнейшей жизнедеятельности в благоприятных  условиях. На сохранность сушеных  дрожжей большое влияние оказывает  качество прессованных дрожжей, поступающих  на сушку, и процесс обезвоживания  дрожжевых клеток.

Первоначально мощность филиала по производству дрожжей будут использоваться на 98%, что подтверждается расчетом коэффициента интенсивности загрузки оборудования (К_и):

 

                                           К_и = П_ф/П_пл                                                  (4.1)

 

где П_ф - фактическая производительность оборудования, т/год;

      П_пл - паспортная производительность оборудования, т/год.

 

                                        К_и = 19600 / 20000=0,98

 

В рассматриваемом случае К_и = 0,98 - это свидетельствует о том, что мощность оборудования практически полностью используется.

Степень использования оборудования во времени определим из следующего соотношения:

 

                                                К_исп = Т_эфф/ Т_кал                                          (4.2)

 

где Т_эфф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч.;

       Т_кал - календарный фонд времени работы оборудования, ч.

Согласно Постановлению Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 01.10.2010г. № 135 «Об установлении расчетной нормы рабочего времени на 2011 год», зарегистрировано в НРПА РБ 07.10.2010 N 8/22815, установлено, что расчетная норма рабочего времени на 2011 год при полной продолжительности рабочего времени составляет не более 2037 часов - для пятидневной рабочей недели с выходными днями в субботу и воскресенье (в 2010 году - 2050 часов).

Величина эффективного фонда  времени Т_эфф определяется вычитанием из календарного фонда времени работы оборудования (2920 ч) выходных и праздничных дней и годового простоя оборудования в ремонте (188 ч). Количество часов годового простоя оборудования в ремонте определяется суммой часов простоя оборудования в текущем ремонте (144 ч) и на технологическое обслуживание (24 ч). Капитальный ремонт в планируемом году не проводится.

 

                                                К_исп = 2037 /2920 = 0,69

На дрожжевом комбинате планирование численности имеет цель установить оптимальную потребность в работниках различных профессий, необходимых для обеспечения выполнения производственного процесса. Совершенствование структуры управления, предусматривающее мероприятия по удешевлению управленческого аппарата, механизации счётных работ и т.д., приведёт к высвобождению численности служащих, некоторых профессий вспомогательных рабочих. Планируется прирост объёмов производства получить за счёт роста производительности труда.

В основе организации заработной платы работников на предприятии  лежит тарифная система, заключающаяся  в умножении ставки первого разряда  на соответствующий тарифный коэффициент. Формы и системы оплаты труда  применяются самостоятельно. Размер оплаты каждого работника определяется в соответствии с Единой тарифной сеткой работников Республики Беларусь и присвоенными разрядами согласно ЕТКС (Единого тарифно-квалификационного  справочника) и КСД (квалификационных справочников должностей служащих) с  учетом квалификации и образования.

В соответствии с постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 27 сентября 2010 г. № 1382 с 1 ноября 2010 г. тарифная ставка первого разряда для оплаты труда работников бюджетных организаций и иных организаций, получающих субсидии, работники которых приравнены по оплате труда к работникам бюджетных организаций, установлена в размере 118 тыс. руб.

Используя опыт работы Ошмянского дрожжевого завода, в ОАО «Дрожжевой комбинат» приказом будет установлена тарифная ставка 1-го разряда в размере 169 400 руб.

 

Таблица 4.1 - Тарифные ставки рабочих дрожжевого комбината всех подразделений

 

Показатели	Разряды
Тарифный коэффициент	1,00	1,16	1,35	1,57	1,73	1,90
Месячная тарифная ставка, тыс. руб.	169,4	196,5	228,7	266,0	293,1	321,9

На дрожжевом комбинате создаются все условия для рабочего персонала по выполнению качественной и безопасной работы: контролируются и регулируются метеорологические условия производственной среды, рабочим выдаются средства индивидуальной защиты, предусмотрены различные мероприятия по защите работников от воздействия производственного шума и вибраций, производится освещение производственных помещений в соответствии с СНиП 11-4-79. Кроме социального аспекта это позволяет повысить качество работы, а как следствие и качество выпускаемой продукции.

На основании проведенного анализа технико-экономического уровня производства можно сделать вывод  о наличии недостатков и диспропорций - так называемых «узких» мест, которые являются основанием для разработки организационно-технических мероприятий по повышению эффективности производства:

- высокий физический и моральный износ основного оборудования;

- низкое качество продукции;

- высокая материалоемкость продукции.

Производственная мощность определяется по формуле:

 

                                   ПМ = n х ЧП_ч х ЧТ_эфф                                              (4.4)

 

где n - количество единиц ведущего оборудования;

       П_ч - часовая производительность единицы ведущего оборудования (техническая норма съема продукции в час);