Отчёт по производственой практике на зерноперерабатывающей промышленности

СОДЕРЖАНИЕ 

Введение…………………………………………………………………………...2

1. Оборудование…………………..…………………………………………..8
2. Вентиляционные системы………………………………………………..14
3. Автоматизация производства…………………………………………….14
4. Пожаро-взрывобезопасность предприятия……………………………...16
5. Механическая мастерская………………………………………………..18
6. Индивидуальное задание………………………………...……………….20

Заключение……………………………………………………………………….28

Список используемой литературы……………………………………………...29

Приложения……………………………………………………………………...30 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Введение

Краткая характеристика зерноперерабатывающей промышленности.

       Зерноперерабатывающие предприятия включают:

1. Элеваторы
2. Склады
3. Склады для приема, очистки, сушки и хранения зерна
4. Заводы и цеха по производству муки, крупы и комбикормов

       Данные  предприятия могут существовать самостоятельно, располагаться на отдельных площадях либо могут быть объединены с другими предприятиями и образуют комбинаты хлебопродуктов. В состав комбината могут входить склады, цеха по производству муки и любые другие объекты. Создание комбинатов позволяет снизить затраты на транспортировку сырья, погрузку (разгрузку) работы, более эффективно использовать занимаемую территорию, сократить персонал.

      Отрасли з.п.

1. элеваторная
2. мукомольная
3. крупяная
4. комбикормовая
5. хлебопекарная
6. макаронная
7. пивоваренная
8. кондитерская
9. ликероводочная
10. спиртовая

11. винодельческая
12. безалкогольная
13. консервная
14. овощесушильная
15. пищевкусовая
16. табачная

17. масложировая 
    

История развития ЗАО ЗПК  «Барнаульская мельница»

       Существующее  предприятие начинает свой хронологический  отсчет от основанной в 1900 г. мельницы купца Козлова.

       В 1919 годум она представляла собой трехэтажное кирпичное здание. Оборудование мельницы состояло из трех жерновых поставов и одного вальцового станка. В качестве просеивающих машин применялись бураты. Мельница вырабатывала 900 пудов муки в сутки. Мука называлась отсевной, ее выход составлял 94-95%. Имелась также крупорушка для рушения проса производительностью 25 пудов в сутки. Двигательная установка мельницы состояла из паровой машины мощностью 200 л.с. И двух котлов пароходного типа. Для хранения зерна имелся склад на 25 000  

пудов.

       В 1920 году, откликаясь на нужды города, коллектив мельницы выполнит следующие  задачи: была увеличена производительность мельницы до 1500 пудов в сутки (25 тонн) за счет раскомплектованной Белоярской мельницы. Одновременно организована секция для помола «давальческого сырья».

       Приемка зерна с водного транспорта началась с 1925 года. Зерно принималось с  деревянной эстакады, на которой размещалось  до шести норий, подававших зерно  на приёмный транспортер, который в свою очередь подавал на норию береговой вышки, сообщающуюся воздушной галереей со складом, расположенным на территории мельницы. Этот причал действовал до 1938 года.

       1936 г. - произведена реконструкция Барнаульской  мельницы, в результате которой  осуществлена замена жерновых поставов вальцовыми станками в количестве 6 штук, установлено 4 рассева, устроено выбойное отделение. Для увеличения мощности в дополнение к паровой машине установлен нефтяной двигатель мощностью 55 л. с. После реконструкции производительность мельницы увеличилась до 150-180 т/сут. Построена зерносушилка ВТИ-8.

       Также в 1936 году началось строительство элеватора. В комплекс строящегося объекта  входило:

• силосный корпус емкостью 18,5 тыс. тонн
• рабочая башня с 3 нориями по 350 т/час
• зерносушилка ВТИ -15
•   водный причал и транспортные устройства для приема зерна с воды
• плавперегружатель с нориями
• приемный амбар на 5 проездов
• электропонижающая станция мощностью 1800 кВт
• линия электропередачи протяженностью 5 км на 6 кВт

       Строительство велось 3 года, с августа 1939 года комплекс начал работать.

       В 1957 году по решению Министерства заготовок  Барнаульская мельница и Барнаульский элеватор были объединены в одно предприятие, которое стало называться мелькомбинатом. В этом же году начато строительство зерносушилки ДСП - 32x2 и береговой башни 2-го причала с транспортерными галереями, в 1958 году начато строительство силосного корпуса № 2 емкостью 22 тыс. тонн. Строительство закончено в 1959 году.

       В 1960 году комбинату была передана тароремонтная мастерская. В этом же году предприятием впервые в районе было освоено использование жидкого топлива, что облегчило и освободило труд кочегаров. 

       В 1963 году были построены вторая рабочая  башня и третий  
 

       силосный  корпус. Общая зерновая емкость достигла 62 тыс. тонн.

       В период с 1961-1969 годы был осуществлен  перевод мельницы на пневмотранспорт, переход на 3-х сортный помол, Производительность мельницы возросла до 210 т/сутки.

       1967 г. - введен в строй склад БХМ  -550.

       В январе 1969 года была сдана в эксплуатацию мельница 2-х сортного помола производительностью 130т/сут. В 1974 году мельница 3-х сортного помола переведена на 75%-ный помол. ^

       Период  с 1970 - 1980 г. характеризуется интенсивным  развитием комбината, в заготовительной  деятельности внедрен вибрационный разгрузчик зерна из вагонов на элеватор, произведена реконструкция аспирационных устройств на элеваторе и мельницах, заменены вальцевые станки с увеличением парка станков, произведена замена рассевов ЗРМ на ЗРШ-4М с увеличением просеивающей поверхности.

       1983 год - введен в строй склад  БХМ - 750.

       1986 год - техническое перевооружение  мельницы трех сортного помола  на базе высокопроизводительного  оборудования с целью увеличения  выхода муки высоких сортов  В этом же году в мельнице  двух сортного помола смонтирована секция ржано-обдирного помола производительностью 30 т/сутки.

       В 1987 году с целью отбора макаронной крупки на мельнице трех сортного помола установлены пять ситовеечных машин  А1 -БСО и в 1990 году еще четыре.

       1991 год - техническое перевооружение мельницы двух сортного помола на базе высокопроизводительного оборудования. Производительность достигла 155 т/сутки.

       1993 год - техническое перевооружение выбойного отделения мельниц. 
Произошла

       замена  весов ДМ -100 на весовые дозаторы АД-50 МЭ. Осуществлен демонтаж весовыбойных аппаратов ВДМ и перевод выбоя в склад БХМ - 750.

       1994 год - реконструкция склада зерноотходов элеватора под кормоцех и реконструкция 
здания зерносушилки ДСП - 32 под крупоцех. В ноябре этого года цех по производству

       крупы гречневой производительностью 37 т/сутки вступил в строй.

       В 1995 году введен цех по производству кормовой смеси

       В 1998 году - цех хлебопечения.

       В настоящее время ЗАО «Мельница» представляет собой современное  зерноперерабатывающее предприятие, потенциал которого позволяет производить продукцию уровня мировых стандартов. 
 
 

      Основные  производства

Формирование  помольных партий.

   Нашу  страну отличает большое разнообразие почвенно-климатических зон, где  выращивается большое количество различных  типов и сортов пшеницы и ржи. Как утверждают агрономы и специалисты по зерноведению, почвенно-климатические условия решающим образом влияют не только на урожайность, но и на технологические параметры зерна. Добавив сюда нечеткость заготовок, межрегиональные поставки и острую хроническую нехватку зерна, приходим к выводу, что без формирования помольных смесей в настоящее время не обойтись, так как необходимо перерабатывать не только высококачественное зерно, но также зерно пониженного качества и даже поврежденное клопом-черепашкой, морозобойное и проросшее.

   Важнейшими  задачами формирования помольных смесей являются: обеспечение планового выхода муки и норм ее качества; рациональное использование партий зерна, хранящихся и поступающих на элеваторы; стабилизация технологического процесса размольного отделения мельзавода.

   Смешиваются партии зерна, входящие в состав помольной смеси после раздельной их очистки и гидротермической обработки, т.е. перед первой драной системой размольного отделения мельзавода. Для этого необходимы бункера, оснащенные дозаторами и смесителями. В этом случае можно достигнуть высокой эффективности переработки зерна в муку. В противном случае эффект от операции составления помольной смеси будет снижен.

Производственный  процесс на мукомольных  заводах.

Первый этап — очистка зерна и подготовка его к помолу включает:

• прием и размещение в зерноочистительном отделении партий зерна, подготовленных в элеваторе;
• очистку зерна от примесей, отличающихся от основного зерна линейными размерами (длиной, шириной и толщиной) и морфологическими признаками (формой зерновок, макрорельефом их поверхности и физическими свойствами — аэродинамическими, гидродинамическими, фрикционными,  электрическими  и  Др.);
• сухую очистку покрова зерновок, главным образом от плотных пылевых отложений;
• мойку зерна для очистки его от пылевых отложений, плесеней и микроорганизмов, а также от гидродинамически тяжелых и легких засорителей;
• обработку увлажненного зерна теплом для направленного изменения физико-технологических и химико-биологических свойств эндосперма и оболочек;

 

• дозирование и смешивание зерна с различными физико-механнчс-скнми свойствами для  получения смеси, обладающей наиболее высокими технологическими и пищевыми качествами;
• доувлажнепис- и кратковременное отволяживаиие зерна перед помолом для дифференцированного распределения влаги между оболочками и эндоспермом.

Второй этап — размол зерна в муку включает:

• измельчение зерна и промежуточных продуктов;

• сортирование смеси промежуточных продуктов размола зерна по крупности, аэродинамическим и фрикционным свойствам для последовательного образования потоков концентратов с превалирующим содержанием эндосперма или оболочек:

• вымол отрубянистых продуктов для отделения краевых частей эндосперма от оболочек;

• контроль крупности муки, манной крупы и отрубей.

Процессы  измельчения на мукомольных  заводах.

   В технологическом  процессе размольного отделения  мукомольных заводов особая роль отводится измельчению зерна и промежуточных продуктов. В основе технологии производства муки лежит различие сопротивлений разрушающим усилиям оболочек и эндосперма при их совместном измельчении.

   Различают два вида измельчения: простое измельчение, характерное для одинаковых по своим структурно-механическим свойствам материалов; избирательное измельчение, характерное для материалов, в состав которых входят разные по своим структурно-механическим свойствам составные части, которые при совместном измельчении разрушаются не одинаково.