Технологический процесс механической обработки шестерни

       Т_о3 = 0,00017*l*d = 0,00017*130*180 = 3,978 мин

         где l – длина обрабатываемого участка детали, мм

             d – диаметр обрабатываемого участка детали, мм

        
 
 
 
 
 

       

 

       Рисунок 2.4  
 
 
 

       020 – черновое сверление продольного отверстия (рисунок 2.5).

           Т_о4 = 0,00018*l*d = 0,00052*270*110 = 5,346 мин

 где  l – длина обрабатываемого участка детали, мм

      d – диаметр обрабатываемого участка детали, мм

        
 
 

         

       Рисунок 2.5 

       025 – черновое сверление поперечного отверстия (рисунок 2.6).

         То₅ = 0,00052*l*d = 0,00052*15*130 = 1,014 мин

         где l – длина обрабатываемого участка детали, мм

             d – диаметр обрабатываемого участка детали, мм

        
 

       

 

       Рисунок 2.6  

       030 – чистовое точение с образованием фасок (рисунок 2.7).

           Т_о6 = 0,00017*l*d = 0,00017*90*155 = 2,3715 мин

       где l – длина обрабатываемого участка детали, мм

             d – диаметр обрабатываемого участка детали, мм

         
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 2.7 

 
 
 

                                                               

       035 – чистовое точение с образованием фасок (рисунок 2.8).

       Т_о7 = 0,00017*l*d = 0,00017*130*180 = 3,978 мин  

       

 

Рисунок 2.8 

       040 – растачивание и черновое развёртывание продольного отверстия (рисунок 2.5).

       Т_о8 = 0,00043*l*d+0,00018*l*d = 0,00043*110*270+0,00018*110*270 = 18,117 мин

       где l – длина обрабатываемого участка детали, мм

             d – диаметр обрабатываемого участка детали, мм  

       045 – чистовое развёртывание продольного отверстия (рисунок 2.5).

       Т_о9 = 0,00086*l*d = 0,00086*110*270 = 25,542 мин

       где l – длина обрабатываемого участка детали, мм

             d – диаметр обрабатываемого участка детали, мм

           050 – растачивание поперечного отверстия (рисунок 2.6).

       Т_о10 = 0,00018*l*d = 0,00015*130*15 = 0,351 мин

       где l – длина обрабатываемого участка детали, мм

             d – диаметр обрабатываемого участка детали, мм

       055 ‒ фрезерование зубьев (рис.2.9).

       Т_о11 = 0,0022*D*b = 0,0022*90*150 = 29,7 мин

            где b-ширина шестерни, мм

             D‒делительный диаметр шестерни, мм

             D = m×z = 2,5×60 = 150 мм,

             b = 90 мм  
 

       

 

Рисунок 2.9

        

            060 – шлифование внутреннего отверстия (Рис 2.5).

           Т_о12 = 0,00015*l*d = 0,00015*110*270 = 4,455 мин

  где    l – длина обрабатываемого участка детали, мм

          d – диаметр обрабатываемого участка детали, мм

          065 – хонингование зубьев (рисунок 2.13).

          Т_о13 = 3÷5 = 4 мин

           070 − повторное шлифование отверстия(Рис.2.5).

           Т_о14 = 0,00015*l*d = 0,00015*110*270 = 4,455 мин

где     l – длина обрабатываемого участка детали, мм

          d – диаметр обрабатываемого участка детали, мм 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       3 Определение типа производства и величины партии

       

       

       а) Определяем тип производства: 

    Под типом производства в машиностроении понимают квалифицированную характеристику производства по широте номенклатуры, сменяемости деталей и объему выпуска. в зависимости от этого различают 3 типа производства: массовое, серийное и единичное. Серийное производство подразделяется в свою очередь на: мелко-, средне- и крупносерийное. Вид производства определяется характером основных выполняемых операций. Различают: кузнечное, литейное, механосборочное и другие виды производства. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций – К_зо, равный отношению выполненных и подлежащих выполнению в течении месяца операций к числу рабочих мест.

                                                             _(3.1)

       где ∑П_O.I. – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера;

       ∑Р_I. – явочное число рабочих участка.

       Условное  число однотипных операций, выполняемых  на одном станке в течении одного месяца:

                                                                  _(3.2)

         где η_Н – планируемый нормативный коэффициент загрузки станка,          η_Н = 0,8;

       η_З – коэффициент загрузки станка проектируемой операцией:

                                                  _(3.3)

       где Т_Ш-К – штучно– калькуляционное время, необходимое на выполнение проектируемой операции, мин;

       N_M – месячная программа выпуска детали, шт.

                                  

                                               _{Nм=                                                                          (3.4)}

         

       F_M – месячный фонд времени работы оборудования,

       

       К_В – коэффициент выполнения норм,  К_В = 1,3.

 

       

        Число однотипных операций, выполняемых на одном станке в течении одного месяца:

                                                   _(3.5)

                                         _(3.6)

       явочное число рабочих для обслуживания одного станка

                                               _(3.7)

       этот  показатель одинаковый для всех операций технологического процесса.

        _. – месячный фонд времени рабочего, занятого в течении 22 рабочих дней в месяц:

       

 = 22·8 = 176 часов.

       _{Явочное число рабочих  участка при работе в одну смену:}

                                               _(3.8)

       Определяем  штучно-калькуляционное время  Тшт-к=φк*То

       Для каждой операции определяем  _з , П_оi и Т_шт-к и заносим результаты в табл. 3.1: расчет штучно-калькуляционного времени, количества операций и коэффициента загрузки станка.

       Таблица 3.1 

       Определяем  коэффициент закрепления операций по [1] формула 3.4:

       К_зо = ∑П_оi/∑Р_яi = 124,95/10,78 = 11,6

       Таким образом, производство является среднесерийным. 
 

         
 

       б) Определяем размеры партии деталей: 

       Производственная  партия – предметы труда одного наименования, типа, размера, запускаемые в обработку в течении определенного интервала времени, при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию – Т_п.з.

       Исходные  данные для расчета: N = 10000 шт. ; Т_шт.к = 154, 72 мин

       Периодичность запуска-выпуска изделий, а = 3 дня

       Число рабочих дней в году Ф = 254 дней

       Расчётное количество деталей в партии определяется по [1] с.14:

                               

                                       (3.9)

       Расчётное число смен на обработку партии деталей  на участке

                                                                  (3.10)

       Принятое  число смен  с_пр =4

       Принятое  число деталей в партии:

                               шт.                (3.11) 

 

            4 Анализ технологичности конструкции детали 

       а) качественная оценка технологичности конструкции: 

       Рассматриваемая деталь – шестерня — изготавливается  из стали 12ХГТ ГОСТ 4543-71. Данный материал характеризуется хорошей обрабатываемостью резанием. Поэтому можно сделать вывод, что материал детали соответствует предъявляемым требованиям и является приемлемым. 

       Деталь  изготавливается поковкой, поэтому  конфигурация наружного контура  и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Поковка даёт значительную экономию материала и обеспечивает низкую себестоимость изделий.