Машинобудування

 

Частина трудомісткості проектної деталі (К_уд) складе:

К_уд =

9.2. Розрахунок тривалості виробничого циклу

     Під тривалістю виробничого циклу партії деталей розуміється календарний  проміжок часу, що протікає з моменту  запуску першої деталі у виробництво  до моменту випуску останньої  деталі на останній операції. Його величина залежить від величини партії й виду руху деталей з операції на операцію.

     Для серійного виробництва, коли партії деталей не синхронізовані за часом, доцільно застосовувати послідовно-паралельний  вид руху деталей. Тривалість виробничого  процесу , хв,  для цього випадку розраховується по формулі:

; (9.8) 
 

де   n – кількість деталей у партії, шт.;

m – кількість операцій технологічного процесу, шт.;

с – число робочих місць на операції, шт.;

р – кількість деталей у транспортній партії, шт. 

Для проектної деталі

Приймаемо: n_А=22шт.

Приймаємо n_А =  р_В =1 шт. 

Підставивши значення  одержимо:

9.3. Розрахунок чисельності працюючих на дільниці

 

Явочна  чисельність основних робітників визначається по формулі: 
 

; (9.9) 

      де   – сумарна трудомісткість річної програми, годин;

F_эф.р – ефективний фонд часу одного працюючого, годин.(приймаемо 1820).

r_яв = 24927 : 1820 = 13,7  чол., приймаємо   14  чол.

     Облікова  чисельність робітників r_cп, чол., з урахуванням відпусток визначається, як:

r_cп = r_яв×1,13; (9.11)     

z_cп =14 × 11,3 = 15,82 чол.,        приймаємо    114  чол.

     Розряд  робітників приймаємо за ЄТКС, отримані результати заносимо в таблицю. Чисельність  допоміжних робітників розрахуемо в розділі 4.5

       Чисельність управлінського персоналу, фахівців, службовців і МОП визначається  по нормах керованості по формулі:

Рспец= (Росн.р+Рвсп.р)×Нупр.

Де Росн.р, Рвсп.р - число основних і допоміжних робітників відповідно

Нупр=0,11- норма керованості на один керівника

Рспец=   (16 + 2 ) × 0,11 = 1,76               Приймаємо 2 чол.

Результати  розрахунків заносимо в таблицю 9.2.

Таблиця 9.2 - Штатний розклад ділянки

9.4. Організація технічного обслуговування основного виробництва

     Завданням дипломного проектування є всебічна розробка технологічної ділянки, що входить до складу базового підприємства, на якому є сформована організація  виробництва й форми технічного обслуговування виробництва. При цьому  інструментальне, транспортно-складське  й енергетичне обслуговування визначається централізовано й відповідним виробничим підрозділом.

9.4.1. Організація ремонтів устаткування

 

     Для ліквідації наслідків фізичного  зношування устаткування потрібно періодично виконувати операції по технічному обслуговуванню й ремонту устаткування. Розробимо  графік його ремонту й технічного обслуговування для безперебійної  роботи ділянки.

     Ремонт  устаткування здійснюється по системі  ЕСППР, що передбачає організацію й  проведення профілактичних і ремонтних  робіт відповідно до плану ремонту  устаткування. Для складання останнього використовуються нормативи проведення ремонтних робіт.

     Ремонтний цикл - період оперативного часу роботи устаткування між двома капітальними  ремонтами, що визначається структурою  й тривалістю. Структура ремонтного циклу - перелік ремонтів, що входять  у його склад, розташованих у послідовності  їхнього виконання.

     Тривалість  ремонтного циклу - це число годин  оперативного часу роботи устаткування, протягом якого виробляються всі  ремонти, що входять до складу циклу. Простої устаткування при виконанні  планових і непланових ремонтів, а  так само при технічному обслуговуванні в тривалість ремонтного циклу не входять.

     Визначимо структуру й тривалості ремонтних  циклів. За вихідною інформацією вибираємо  структуру ремонтного циклу верстатів: 

КР - ТР - ПРО - ТР - ПРО - СР - ПРО - ТР - ПРО - ТР - КР.

Тривалість  ремонтного циклу Тр._ц. , година., визначимо по формулі:

Тр._ц. = 16800 *  k _м * k _ом * k _т * k _мі * k _в * k _д ; (9.12)  

де   k _ом – коефіцієнт оброблюваного матеріалу;

k _т – коефіцієнт класу точності устаткування;

k _мі – коефіцієнт матеріалу застосовуваного інструмента;

k _в – коефіцієнт віку;

k _д – коефіцієнт довговічності;

k _м – коефіцієнт категорії маси.

     Значення  коефіцієнтів взяті з таблиці  [18]. Розрахунки зводимо в таблицю 9.3.

     Міжремонтний  період Тм._р. – період оперативного часу роботи устаткування між двома послідовно виконуваними плановими ремонтами. Тривалість міжремонтного періоду визначається шляхом розподілу тривалості ремонтного циклу на кількість ремонтів плюс одиниця:

Тм._р. = Тр._ц. / ( п_р. + 1);  (9.13)    

де ін. = 5 –  кількість ремонтів у структурі.

     Тривалість  міжосмотрового періоду Тм._о. визначається по формулі:

Тм._о. = Тр._ц. / ( п_р. + по_. + 1);   (9.14)    

де  по_. = 4 - кількість оглядів у структурі.

     Визначаємо  чисельність робітників, необхідних для проведення ремонтів і оглядів  устаткування на планований період:

     R_вс = , чол.  (9.15)  

де Т_р.г. - планова річна трудомісткість ремонтів і технічного обслуговування, год.;

     F_эф.р - ефективний річний фонд часу одного допоміжного робітника, ч. 

     Таблиця 9.3.- Тривалість ремонтного циклу 

 

     Категорії ремонтної складності, дата й вид  останнього ремонту взяті по цехових  джерелах.  

     Будуємо графік ремонтів на рік (табл.9.4).

     Річна планова трудомісткість капітальних  ремонтів визначається за формулою:

      , год. (9.16)

де Т_кр - річна планова трудомісткість капітальних ремонтів, год.;

     n - кількість верстатів подвергающихся  капітальному ремонту;

     Т_ср - річна планова трудомісткість середніх ремонтів, год.;

     1 - кількість верстатів подвергающихся  середньому ремонту;

     Т_тр - річна планова трудомісткість поточних ремонтів, год.;

     m - кількість верстатів подвергающихся  поточному ремонту;

Т_кр = 35 год.;

Т_ср = 23,5 год.;

Т_пр = 6 год.;

Т₀ = 0,85 год. 

Таблиця   9.4 - План-графік ремонту устаткування на ділянці