Машинобудування

     Для цеху приймаємо сітку колон 18 x12 м, де 12 м- крок колон, 18 м- ширина прольоту, висота 7,2м.

     Цех розмістимо у два прольоти. Остаточна  площа цеху буде дорівнює 

7. Визначення  вантажопотоків і  вибір цехового транспорту

     У процесі проектування цеху необхідно  встановити, яким транспортом подаються  заготівки на проліт до лінії, дільниці.

     Великі  заготівки, масою кілька тонн, подаються  в цех залізничним і автомобільним  транспортом. У цьому випадку  необхідно передбачити ширину вхідних  дверей і проходів для забезпечення нормального проїзду зазначеного  транспорту. Середні й дрібні деталі в сучасних цехах подаються за допомогою електрокар.

     Наприкінці  кожної ділянки передбачається площадка для тимчасового зберігання готових  деталей, оснащена піднімальними пристроями.

     У нашому випадку обслуговування цеху електрокарою з підйомником і коли маса заготівок не перевищує 16кг дозволяється на складській площадці не проектувати додаткові піднімальні пристрої, тому що розвантаження здійснюється зазначеної електрокарою.

     Кількість одиниць напольного транспорту знаходять  по формулі:

     - для однобічної маятникової системи  перевезень:

       шт,

     де    - річний вантажообіг у т;

            - коефіцієнт нерівномірності  (0,5 – 0,7);

           -коефіцієнт використання  вантажопідйомності (0,8);

            - загальний час  пробігу електротележки, хв;

     =4,5хв;

            - вантажопідйомність  візка, т;

     =200кг;

            - дійсний річний  фонд роботи верстатників;

     =3720ч.

     ,

     де    - час пробігу електротележки в обидва кінці, хв;

            - час навантажування, хв;

            - час розвантаження,  хв;

            - час випадкових  затримок (10%), хв.

     , хв.

     Отже:     

     Приймаємо один візок. 

     8.  Проектування оснащення, засобів контролю, автоматизації й механізації

     Для контролю розмірів фрези в основному застосовуються стандартні засоби виміру: штангенциркуль, мікрометр, зразки шорсткості. Для контролю відхилень по радіусному й осьовому биттю застосовуються комплексні проділи контролю. Геометричні параметри контролюються кутоміром.  Однак, є такі складні профілі які практично дуже важко проконтролювати прямими методами, тобто безпосередньо виміряти шукану величину, наприклад, величину пазів у нормальному перетині.

     У такому випадку використовують метод  порівняння, коли вимірювану величину порівнюють із величиною, відтвореною  мірою. При  цьому міра виступає не у вигляді невід'ємної частини  конструкції вимірювального приладу, а як самостійний засіб виміру, призначений для відтворення  фізичної величини заданого розміру. Можливість використання засобу виміру методом  порівняння визначається тим, що діапазон виміру даного засобу більше його діапазону  показань. Деякі прилади й засоби (наприклад, шаблон) призначені тільки для виміру методом порівняння. Цей  метод використовують при контролі деталей у масовому й серійному  виробництві, тобто коли немає частих переналагоджень вимірювального приладу  на нове значення вимірюваної величини, і коли достатньою є інформація про відхилення вимірюваної величини від установленого значення.

     Для контролю профілю пазів фрези в нормальному перетині використовується шаблон.

     Шаблон  і контршаблон виконані з інструментальної вуглеродистої сталі В10А ГОСТ 1435-74 товщиною S=1.5 мм.

     Твердість HRC59...63, точність виготовлення 0,005мм. Профіль виконаний по розмірах пазів у нормальному перетині.

      9. Організація виробничого процесу основного виробництва

       Організація виробництва - наука, що вивчає дію й  прояв об'єктивних економічних законів  у різнобічній діяльності підприємства й, що розробляє на цій основі шляхи  й способи планомірного економічного виконання планів виробництва.

      Метою організації виробництва є створення  умов, що забезпечують виконання планових завдань. Це вимагає вдосконалювання  всіх сторін діяльності підприємства. У першу чергу це приведення в  дію всіх резервів виробництва для  збільшення випуску продукції, підвищення якості, високого використання виробничих фондів, економії матеріальних і трудових ресурсів, підвищення духовного  й  матеріального рівня життя трудящих, поліпшення умов праці.

     Сукупність  основних (технологічних) операцій, пов'язаних з безпосередньою зміною форми, розміру, виду, положення, стану або властивостей предметів праці для одержання  готового виробу називається технологічним  процесом. Технологічний процес - це частина виробничого процесу.

   Вибір форми організації технологічних  процесів здійснюється відповідно до державних стандартів. Обґрунтування  форми організації технологічних  процесів залежить від установленого  порядку виконання операцій, розташування технологічного устаткування, кількості виробів і напрямку їхнього руху в процесі виготовлення. Залежно від ступеня реалізації основних принципів організації виробничого процесу вибирають відповідну форму організації технологічних процесів.

         У машинобудівному  виробництві розрізняють  три основних типи організації виробництва: масове, серійне й  одиничне. Приналежність виробництва до того або іншого типу визначається ступенем спеціалізації робочих місць, номенклатурою об'єктів виробництва, формою руху цих об'єктів по робочих місцях.

   Розраховуємо  коефіцієнт серійності по формулі:  

;   (9.1) 

де  k_c – коефіцієнт серійності;

N - річна програма  випуску продукції;

t_cp – середній час виконання операції;

F_д.об – річний дійсний фонд робочого часу.  

tср= ;  (9.2)

t_cp =  25,26 : 15 = 1,68 хв. 

F_д.про = [(365 – 104 – n_n ) ∙ q – n_n.n] ∙ S – (1 – );  (9.3) 

де n_n – кількість святкових днів (n_n = 6);

S - кількість  змін (S = 2);

q - тривалість  зміни в годинниках (q = 8);

n_n.n – кількість передсвяткових днів (n_n.n = 5);

f - відсоток припустимих  втрат у роботі устаткування, f  = 7 - 14  %,  тоді 

F_д.о =

k_c =

     На  основі отриманого коефіцієнта, згідно табличним даних, визначаємо тип  виробництва. Відповідно до коефіцієнта  серійності  13,3, за даними таблиці, отже тип організації виробництва є – середнньосесерінним.

   Тип потокової лінії є багатопредметним перервно-потоковим на основі рівняння синхронізації:

;  (9.4) 

де t₁, t₂, t₃, … t_i – час виконання операції;

C₁, C₂, C₃, … C_i – прийняте число устаткування на операції, тоді   

≠≠… 

згідно  рівняння синхронізації лінія є  багатопредметною перервно-поточною.

9.1. Розрахунок параметрів потокової лінії

1.Перший і  найбільш важливий параметр потокової  лінії -  умовний такт, обумовлений  по формулі :

rусл=Fд.o/  Nвприв;  (9.5)

де Fд.об – річний дійсний фонд роботи устаткування при змінному режимі роботи.

     За  умовою дипломного проекту основна  деталь має програму випуску N_А=10000шт., а деталь, яка довантажує устаткування N_В  = 50000 шт.

Nвприв  -    річна наведена програма випуску, шт.

Nвпривi= Ni×Кпривi  (9.6)

Де  К_привi – коефіцієнт приведення i-го виробу;

 К_привi = tобщi/ tобщ мах

Де  tобщi - загальна трудомісткість обробки i-тої деталі, хв.;

tобщ  мах - максимальна загальна трудомісткість  обробки  деталі, хв;.

К_привА = 25,26 : 25,26 = 1,0                                         К_привВ =24,86 :25,26 =-0,984

N_привА = 10000 × 1,0 = 10000 шт.;                    N_привВ = 50000 × 0,984 = 49200 шт.

rусл  = 3720 × 60 : (10000 + 492000) = 3,77 хв.

     Окремі  такти визначаються по формулі 

ri= rусл×Кпривi  (9.7)

r_А = 3,77 × 1,0 = 3,77 хв.                                                 r_В =3,77 х 0,984 = 3,71хв.

 Кількість  устаткування на ділянці визначаємо по формулі:

- розрахункове  Срi =t_і/.ri

• прийняте Спрi - ціле число верстатів.

 Коефіцієнт  завантаження устаткування :

Кзо = Ср/Спр

Приведемо приклад розрахунку для 1-ой операції

С_рА1 = 0,93 : 3,77  = 0,25;                                С_рВ1 = 2,29 : 3,71 = 0,62;

С_прл = 1

     По  інших операціях проводимо аналогічні розрахунки, результати зводимо в таблицю 9.1

     Таблиця 9.1- Розрахунок кількості устаткування на ділянці