Машинобудування

                             _(3.19)

     де      Т_ус – час на установку і знаття деталі, хв.;

           Т_зо – час на закріплення і відкріплення деталі, хв.;

           Т_уп – час на прийом управління, хв.;

           Т_вим – час на вимірювання деталі, хв.;

           k=1,85 – коефіцієнт для серійного виробництва.

     Час на установку деталі в патроні Т_ус=0,22 хв., на закріплення і відкріплення деталі Т_зо=0,024 хв.

     Час на управління верстатом складає  Т_уп=0,12 хв. (ввімкнення і вимкнення верстата кнопкою, підведення і відведення різця в горизонтальному напрямі).

     Час на вимірювання дорівнює 0,17 хв., при 25% контролюємих деталей. Тоді отримаємо:

     хв.

     Таким чином, допоміжний час складає:

       хв.

     Отже, оперативний час складає:

       хв.

     У серійному виробництві значення Т_об і Т_от окремо не визначаються. У нормативах дається сума цих двох складових (Т_об.от.) у відсотках від оперативного часу:

                              _(3.20)

     де      П_об.от. – витрати часу на обточування робочого місця і відпочинок у відсотках від оперативного.

           В даному випадку  П_об.от=7%, отже

     хв

           Штучний час складає:

       хв.

     Визначаємо  склад підготовчо-завершального  часу: на наладку верстата, інструменту  і пристосувань при закріпленні деталі в патроні – 8 хв.; на додаткові прийоми – 4 хв.; отримання інструменту і пристосувань до початку і здача після закінчення обробки – 10 хв.

     Таким чином, штучно-калькуляційний час на 005 токарну операцію складає:

     хв.

     Норми часу на інші операції механічної розробки деталей розраховані аналогічно і зведені в таблицю.

     Таблиця 2.1 – Технічні норми часу в хвилинах

 

     3. Розрахунок кількості верстатів і визначення завантаження

     Правильний  вибір обладнання та раціональне  його використання дозволяє виключити  простої верстатів, для цього  необхідно врахувати показники  ступені використання кожного верстату.

     Для кожного  верстату у технологічному  процесі повинен бути розрахований  коефіцієнт  завантаження та коефіцієнт використання верстату за основним часом.

     Проведемо розрахунки для токарної операції 005.

     Коефіцієнт  завантаження обладнання в серійному  виробництві складає приблизно  η_з = 0,85.

     Коефіцієнт  використання обладнання по основному  часу η₀ свідчить про частку машинного часу в спільному часі роботи верстата. Коефіцієнт визначається за формулою:

                                   _(3.1) 

     Визначаємо  розрахункову кількість обладнання за формулою:

                             _(3.2)

     де   N – річна програма випуску, шт.;

     - коефіцієнт завантаження обладнання;

     N = 10000 шт.; год.    

     Приймаємо кількість верстатів = 1 шт.

     Уточнюємо значення коефіцієнту завантаження верстата по формулі:

                                   _(3.3) 

     Аналогічно  розраховуємо кількість обладнання та коефіцієнти на інші операції, дані зводимо в таблицю 3.5. По отриманим даним будуємо графік використання обладнання за основним часом (рис. 3.3) та графік завантаження обладнання (рис. 3.4). 

     Таблиця 3.1 – Дані по завантаженню та використанню обладнання

       

     

     Рисунок 3.1 - Графік використання устаткування за основним часом

     

     Рисунок 3.2 - Графік завантаження устаткування  

     

4. Проектування  інструментального  цеху за укрупненими  показниками

     4.1.  Визначення трудомісткості виготовлення інструмента в цеху

       Проектування цеху  виробляється  в наступному порядку:

     1.Розрахунок  необхідної площі: виробничої, допоміжних  відділень і побутових приміщень.

     2.Розробка  компонування цеху.

     3.Складання  планування дільниці.

       Площа цеху визначається кількістю  встаткування в цеху. В основу  розрахунку кількості металорізальних верстатів заставляється станкоємкість одного виробу. В укрупнених розрахунках приймають величину станкоємкості рівній механічній обробці виробів, оброблюваних у цеху.

       Кількість верстатів, зайнятих на обробці фрези визначено вище й становить 8 одиниць. Однак, у цеху обробляються й інші види інструментів (свердла, зенкери, розгорнення й ін.), фрези, як цільні, так і збірні різьблених видів, складно-фасонний інструмент і ін.  Загальна трудомісткість обробки інструментів за даними заводу становить = 11610200 хв. Загальна кількість верстатів визначається:

     ;    (4.1.)

                       (4.2.)

       шт.

       Приймаємо 65 верстатів.

     Отримана  кількість верстатів  розподіляємо по типах і групам, користуючись пропорційним співвідношенням верстатів  базового підприємства.

     Токарські верстати -     44 %

     Фрезерно-центрувальні -    1 %

     Універсально-фрезерні -    16 %

     Свердлильно-розточувальні -   10 %

     Круглошліфувальні для зовнішнього

       і внутрішнього шліфування -   6 %

     Плоскошліфувальні -     4 %

     Зуборізні -       9 %

     Довбальні й стругальні -    3 %

     Протяжні -       1 %

     Карусельні -      2 %

     Зубошліфувальні -     2 %

     Лоботокарні -      2 %

     Визначаємо  кількість  верстатів:

     Токарські :

     ,

       Приймаємо  .

     Фрезерно-центрувальні:

     ,

       Приймаємо  .

     Універсально-фрезерні :

     ,

     Приймаємо  .

     Свердлильно-розточувальні :

     ,

     Приймаємо .

     Круглошліфувальні для зовнішнього й внутрішнього шліфування:

     ,

       Приймаємо .

     Плоскошліфувальні:

     ,

       Приймаємо .

     Зуборізні:

     ,

       Приймаємо .

     Довбальні й стругальні:

     ,

       Приймаємо  .

     Протяжні:

      ,

     Приймаємо  .

     Карусельні:

      ,

     Приймаємо  .

     Зубошліфувальні :

     ,

       Приймаємо .

     Загальна  кількість верстатів:

       шт. 

     4.2  Розрахунок кількості допоміжного устаткування

     Потрібна  кількість заточувальних верстатів  загального призначення становить  у середньому 4 - 6 % від кількості  верстатів, що обслуговуються заточенням.