Шпаргалка по "Логистике"

Существенным  признаком склада является возможность  доставки и вывоза груза с помощью  железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того, чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным или другим видом транспорта.

В зависимости  от широты ассортимента хранимого груза  выделяют специализированные склады, склады со смешанным или с универсальным ассортиментом.

По признаку места в общем процессе движения материального потока от первичного источника сырья до конечного  потребителя готовой продукции  склады можно разделить на две  основные группы:

1. Склады на участке движения продукции производственно-технического назначения.
2. Склады на участке движения товаров народного потребления.

В свою очередь, первая группа складов подразделяется на склады готовой продукции предприятий-изготовителей, склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей продукции  производственно-технического назначения и склады сферы обращения продукции  производственно-технического назначения.

Склады второй группы подразделяются на склады предприятий  оптовой торговли товарами народного  потребления, находящиеся в местах производства этих изделий, и склады, находящиеся в местах их потребления. Склады торговли в местах производства принадлежат так называемым выходным оптовым базам. Склады в местах потребления — торговым оптовым базам.

Принципиальная  схема прохождения материального  потока через цепь складов различных  предприятий следующая: склад сырья  – цех (производство) – склад готовой продукции – склад оптово-посреднической фирмы – склад выходной оптовой базы – склад торговой оптовой базы – сеть магазинов.

38 Проектирование  современных складов.

От того насколько хорошо организована технология работы склада зависит успех его работы. Строительство и оснащение современных складских комплексов необходимым оборудованием и техникой требует значительных инвестиций. Поэтому очень важно еще до начала строительства правильно провести проектирование склада.

Проектирование склада - сложный многоступенчатый процесс. Он ведется с учетом множества параметров во взаимодействии с Заказчиком и строительными проектными организациями.

Цель проектирования склада - разработка оптимальной технологической  схемы работы склада на основе планируемых грузопотоков.

В ходе работ по проектированию склада производится:

• анализ грузопотоков склада;
• определение условий хранения грузов;
• определение основных и вспомогательных зон склада, рассчет их размеров и взаимного расположения с
• учетом их взаимодействий;
• разработка оптимальной технологической схемы (технологии) работы склада;
• имитационное моделирование складских процессов;
• подбор необходимого оборудования по количеству и качеству;
• рассчет потребных человеко-машинных ресурсов;
• оптимизация ресурсов склада;
• определение требований к информационной системе склада.

Для получения наиболее оптимальных  решений в работе используется такой  инструмент как имитационное моделирование.

Преимущества такого подхода: лучше истратить относительно небольшие (по сравнению с затратами на строительство зданий и их оснащение) деньги на создание модели и проведение вычислительных экспериментов, чем потом нести гигантские финансовые издержки из-за неправильных проектных решений.

Этапы проектирования складов 1. Подготовка исходных данных для проектирования и выбор рабочего варианта структуры складского комплекса. Разработка технического задания на проектирование. 
2. Проектирование складского комплекса:

• Проектирование технологической организации складского комплекса,
• Разработка подхода к управлению материальными и информационными потоками.

3. Определение технической  оснащенности складского комплекса. 
4.Подготовка финальной документации.

Имитационная  модель складов

Одним из самых мощных современных  инструментов для решения логистических вопросов при проектировании складов является имитационное моделирование.

Имитационное моделирование  заключается в составлении модели на компьютере и проведении на этой модели вычислительных экспериментов  с целью определения наилучших  условий функционирования реальной (проектируемой) складской системы, проведения на модели структурной и параметрической оптимизации.

Имитационное моделирование  позволяет: 
1. определить количество человеко-машинных ресурсов, обеспечивающих переработку внешних (прием и отпуск) и внутренних (комплектация заказов, пополнение ячеек стеллажей, используемых для комплектации заказов) грузопотоков при оптимальном уровне их загрузки (то есть определение количества людей и необходимой техники, выполняющих требуемые технологические и подъемно-транспортные операции); 
2. определить или уточнить технические характеристики машин (скоростей рабочих движений) для обслуживания необходимых грузопотоков; 
3. определить количество человеко-машинных ресурсов, обеспечивающих переработку грузопотоков при заданных временных порогах обслуживания клиентов; 
4. проверить эффективности использования различных вариантов компоновочных решений для хранения груза и сборки заказов; 
5. определить наиболее эффективные алгоритмы управления грузопотоками; 
6. определить необходимые площади для зон приемки, сортировки, комплектации и хранения грузов; 
7. определить количество мест парковки на территории склада для транспорта, реализующего внешние грузопотоки, и рациональное количество мест парковки непосредственно к грузовой рампе; 
8. определить необходимое количество ворот в складском помещении; 
9. определить наиболее эффективные расписания выполнения различных работ; 
10. определить уровни складских запасов системы (в том числе иерархически организованной) с учетом параметров поставок и возможного спроса; 
11. определить время выполнения операций, выполняемых вручную.

Результаты имитационного  моделирования служат основой для  составления проектной документации, разработки наиболее эффективной технологии грузопереработки и представляются в наиболее информативной и приемлемой для Заказчика форме.

39 Подъемно-транспортной  оборудование.

Отрасль складского бизнеса ставит высокие требования и сложные  задачи перед работающими в ней  организациями и предпринимателями, поэтому оборудование не должно подвести в ответственный момент. 
Расчёт следует делать максимально корректно, учитывая планируемые объёмы работы, а также массы грузов, которыми будут оперировать люди и техника.

Ручная таль - это механизм грузоподъёмный, который в основном используется для поднятия на незначительную высоту (около 10 метров) небольших грузов. Ограничение связано с применением ручного (не автоматический механизм) труда. 
Тельфер – аналог тали, обычно подвесное устройство, имеющее механизированный привод, применяется для подъёма и транспортирования более тяжёлых грузов. Естественным преимуществом будет значительно большая производительность по сравнению с обычной талью. 
Кран-балка – один из наиболее широко распространённых типов ГПМ (грузоподъёмных механизмов), состоящий из двух крановых путей и ходовой балки, к которой прикрепляется тележка крановая с самоходным механизмом. Встречается регулярно на складах (а также строительных площадках). 
Краны мостовые - это такие грузоподъёмные устройства, которые включают в себя горизонтальную балку, расположенную на направляющих, которые принято называть подкрановыми путями. Благодаря высоким (как правило) характеристикам поднимаемых грузов активно используются на больших складах и производственных площадках. 
Краны козловые - это вид кранов мостовых, перемещение балки горизонтальной у которых осуществляется по наземным подкрановым путям. Нашли максимальное распространение в сфере погрузки-разгрузки продукции на складах, морских портах, и прочее. 
Краны консольные - колонна, прикрепленная к ней консоль. Роль грузоподъёмного механизма в консольных кранах выполняет тельфер. Рабочая зона крана консольного определяется максимальной длиной консоли и углом её поворота. Используются краны на строительных площадках, на складах, на промышленных предприятиях. 
Ограничители грузоподъёмности (ограничители грузоподъемности механизмов) (ОГП/ОГПМ) – предназначены для того, чтобы избежать выхода из строя подъёмного механизма в тельферах и кранах. Блокируют работу подъёмного механизма при превышении нормированного разрешимого веса груза.

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов, выбор которых зависит от степени механизации складских операций.

На немеханизированном складе товары хранятся на полках или в емкостях, а общая высота мест хранения не превышает 2 м. Все перемещения здесь контролируются работниками, в качестве вспомогательного оборудования могут использоваться ручная тележка для перемещения паллет или карусель, доставляющая товары к комплектовщикам. Немеханизированные склады используются для хранения только легкой продукции и небольшого размера.

Механизированные склады могут  быть более крупными, на них можно  хранить более тяжелые грузы. Некоторые виды оборудования требуют  широких проходов для маневра, но при этом высота стеллажей может достигать 12 м (при обслуживании электроштабелерами) или быть еще выше (при обслуживании кранами).

Для перемещения грузов используют, как правило, автопогрузчики (94% компаний). Среди других часто применяемых видов используются различные ручные тележки (55%), конвейеры (40%), различные грузовики (33%), горизонтальные карусели (26%), краны-штабелеры (23%) и вертикальные карусели (9%).

Механизированными системами управляет  оператор. Традиционные склады, в том  числе механизированные, обычно имеют высокие операционные издержки. В автоматизированных стадах эти издержки сокращаются при существенном повышении уровня обслуживания, что требует очень высоких инвестиций в оборудование. Кроме того, автоматизированные склады, как правило, очень крупные, перемещающие большой объем грузопотока.

В целом автоматизированные склады работают как и традиционные, но за небольшим исключением:

• в зоне хранения, которая обслуживается автоматизированным оборудованием, используются узкие проходы высотой до 40 м для обеспечения высокой плотности хранения материалов и минимизации перемещения оборудования; 
• в качестве оборудования для перемещения грузов по складу используются дистанционно управляемые кары, которые получают сигналы управления по проводам, расположенным в полу; также могут использоваться конвейеры, тягачи и другое специализированное оборудование для перемещения грузов; 
• применяется оборудование для автоматизированного отбора материалов и их размещения на хранение, в том числе высокоскоростные краны-штабелеры, которые могут достичь любой точки в узких проходах за короткое время; 
• установлена система управления складом для учета мест расположения материалов на складе и контроля над всеми их перемещениями. При выборе подъемно-транспортного оборудования следует учитывать ряд факторов, а именно: 
• объем грузов; 
• физические характеристики грузов (размер, вес и т. д.); 
• число перемещаемых грузов (поступающих на склад, перемещаемых внутри склада для сортировки, проверки и т. д.); 
• расстояния перемещения, зависящие от размера склада; 
• требуемая скорость перемещения: насколько оперативно склад должен реагировать на поступающие запросы и т. д.

40 Функции  складов.

Совокупность работ, выполняемых  на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции:

• временное размещение и хранение материальных запасов;
• преобразования материальных потоков;
• обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Любой склад обрабатывает, по меньшей мере, три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний.

Наличие входного потока означает необходимость  разгрузки транспорта, проверки количества и качества прибывшего груза. Выходной поток обусловливает необходимость погрузки транспорта, внутренний — необходимость перемещения груза внутри склада.

Реализация функции временного хранения материальных запасов означает необходимость проведения работ  по размещению грузов на хранение, обеспечению  необходимых условий хранения, изъятию грузов из мест хранения.

Преобразование материальных потоков  происходит путем расформирования  одних грузовых партий или грузовых единиц и формирования других. Это  означает необходимость распаковки грузов, комплектования новых грузовых единиц, их упаковку, затаривание.

Однако это лишь самое общее  представление о складах. Любая  из вышеперечисленных функций может  изменяться в широких пределах, что  сопровождается соответствующим изменением характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

Рассмотрим функции различных  складов, встречающихся на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного  потребителя.

На складах готовых изделий предприятий-изготовителей осуществляется складирование, хранение, подсортировка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, подготовка к погрузке и погрузочные операции.

Склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей принимают продукцию, выгружают, сортируют, хранят и подготавливают ее к производственному потреблению.

Склады оптово-посреднических фирм в сфере обращения продукции  производственно-технического назначения, кроме перечисленных выше, выполняют также следующие функции: обеспечивают концентрацию товаров, подкомплектовку продукции, подборку ее в нужном ассортименте, организуют доставку товаров мелкими партиями как на предприятия-потребители, так и на склады других оптовых посреднических фирм, осуществляют хранение резервных партий.