Оперативно-календарное планирование

 

    Пример  определения количества изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.по формуле (30):

за квартал 
 

за месяц и.т.д.

4. Расчет календарно-плановых  нормативов

 

   Научно  обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса.

   Состав  КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы  партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов. Подробнее этот вопрос освещен в лекциях.

4.1. Расчет размеров  и ритмов партий  деталей

   В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_опт, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия. В этом случае размер партии деталей определяется следующим образом: 

,               (31) 

где n_il – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт.; R_il - ритм запуска (выпуска) партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го  наименования  в l-м  цехе, раб. дн.; N_днi - среднедневная потребность детали i-го наименования на сборке изделий, шт/раб. дн. 

,     (32)

где K_im – применяемость детали i-го наименования в m-м изделии, шт/изд.; Д_р – число рабочих дней в плановом периоде (год, квартал, месяц и т.д.), раб.дн.

   Величина  N_{дн i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

   Расчетное значение ритма корректируется с  учетом кратности среднему числу  рабочих дней в месяце и устанавливается, например, из ряда 60, 30, 20, 10, 5, 2.

   В курсовом проекте задача упрощается, расчет R_опт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия  размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами участков с учетом их опыта).

   Рассмотрим  на примере расчет размера партии деталей. В соответствии с формулой (32) среднедневная потребность на сборке для детали номер 1 составит: 

   

,шт/раб.ден 

где 5420 (N2)– количество изделий второго наименований в ГППЗ в которые входит деталь номер 1; 1– количество штук детали номер 1, входящих соответственно во второе  изделие; 248 – количество рабочих дней в 2006 году. 

   Таким образом, размер партии деталей номер 1 в первом цехе в соответствии с формулой (31) составит: 

   

шт

4.2. Расчет длительности  производственного  цикла обработки  партии деталей

   Длительность  производственного цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле: 

    ,   (33) 

где d — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; К_см — число рабочих смен в сутки; Т_см — продолжительность смены, ч; J_il — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij — число рабочих мест, на которых  

одновременно  обрабатывается партия i-х деталей на  j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_еcil — длительность естественных процессов, раб. дн; t_шкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч/шт.; g_jl –– коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе.

   Величина  T_цil  определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партий деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть в  рабочих  днях.

   В курсовом проекте первоначально  можно предусмотреть последовательный вид движения  партий  деталей  по операциям, то есть взять d = 1, q_ij = 1.

         Таблица 7 

   Расчет  длительности производственных циклов обработки партий деталей

 

   Пример  расчет длительности производственного  цикла детали номер 1 в первом цехе

   Расчет  начнем с показателя t_ij (табл. 7). 

.          (34) 

   Так для первой детали, время обработки  на первой группе оборудования (операции) составит: 

   

ч/шт 

где 0,1 – штучно калькуляционное время  обработки детали 1, на первой группе оборудования, ч/шт.; 5 - коэффициент выполнения норм времени на первой группе оборудования в первом цехе; 1 – количество рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей.

   Расчет  t_ij рекомендуется производить до третьего знака после запятой. Суммарное время необходимое для обработки детали в первом цехе определяется следующим образом: 

   

ч/шт 

   Используя формулу (33) рассчитаем длительность обработки  партии деталей номер 1 в первом цехе: 

   

, 

где 1 –  коэффициент параллельности; 108 – размер партии деталей, шт; 2 – количество смен; 8 – продолжительность смены, час.; 3 – количество операций в первом цехе; 5 – межоперационное время, час.; 0 – время выполнения естественных процессов.

    Аналогично рассчитывается длительность производственного цикла обработки партии деталей для второго цеха и остальных деталей.

   Результаты  расчета T_цil можно свести в табл. 8.

4.3. Расчет заделов,  опережений запуска  и выпуска партий  деталей

   В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные — к межцеховым (складским).

   Величина  циклового задела по детали  (сборочной  единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как: 

,    (35) 

где H_цil – цикловой задел по детали i-го наименования в l-м цехе, шт. 

   Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам: 

• из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);
• из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых  партий деталей; 
• из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

   Метод расчета оборотного задела зависит  от соотношения размеров партий деталей в смежных цехах и участках. Если отношение большего размера партии к меньшему в смежных цехах равно целому числу, то: 

,       (36) 

где H_{об il,l+1} – величина оборотного задела по детали i-го наименования, возникающего между смежными l-м и l+1-м цехами, шт; n_бi и n_мi – размер партии деталей i-го наименования в смежных цехах, соответственно большего и меньшего размера, шт.; R_бi и R_мi – ритм запуска выпуска партии деталей i-го наименования в смежных цехах, соответственно большей и меньшей длительности, раб.дн.

   При некратных размерах партий деталей  в смежных цехах, оборотный задел  определяется по следующей формуле: 

,      (37) 

где dn_il,l+1 и dR_il,l+1 – наибольший общий делитель соответственно для размеров (в шт.) и ритмов (в раб. дн.) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м смежных цехах.

   В курсовом проекте оборотный задел  возникает только между вторым и третьим цехами, из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м смежных цехах.

   Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как: 

,    (38) 

где H_pil,l+1 – резервный задел по i-й детали между l-м и l+1-м смежными цехами, шт.; T_pl,l+1 - резервное опережение между вторым и третьим цехами (выбирается студентами самостоятельно на основе табл. 1), раб. дн. 

   Фактические заделы в курсовом проекте определяются процентом (см. табл. 3) от нормативных (условный прием).  В практической же деятельности заводов их величина определяется по данным документального учета или инвентаризации.