Оперативно-календарное планирование

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 10 Января 2012 в 20:45, курсовая работа

Описание

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе «Мазда», состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований).

Скачать (160.91 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Работа состоит из  1 файл

Введение.doc

— 887.50 Кб (Скачать документ)

                                                Введение 

   В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное  планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе «Мазда», состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. На заводе обрабатывается  и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость обработки деталей по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

     Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия. 

     В процессе ОКП необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску.

   Рассчитанные  КПН и результаты распределения  годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

     Все расчеты  сведены в таблицы. Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ. По каждому разделу проекта дается краткое описание существа вопроса, примеры и результаты расчета, их анализ.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   1. Исходные данные

 
 

   Таблица 1

Исходные  данные

Показатель Обозначение Единица измерения Значение показателя
Резервное опережение между цехами Тр раб. дн. 1
Резервное опережение перед сборкой изделий Тр сб. раб. дн. 3
Длительность  производственного цикла сборки изделий Т ц. сб. раб. дн. 2
Ритм  запуска-выпуска партий изделий  на сборке R раб. дн. 1
Межоперационное время t мо ч 2
Число смен работы К см - 2
Продолжительность смены Т см ч 8
Коэффициент выполнения норм времени γ - 0,9-1,4
Процент времени простоя оборудования в  ремонте от номинального фонда времени Р пр % 5
Рентабельность  продаж Rm % 5
 
 
 

                                                                                                                   Таблица 2

Исходные  данные об обработке  деталей по группам  оборудования

Номер цеха Номер группы взаимозаменяемого оборудования Количество  единиц оборудования в группе  
 
Норма штучно-калькуляционного

времени обработки деталей по операциям

tшкij, ч/шт

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
 
1		 1 5 0,1 0,3 0,5 0,2 0,1 0,1 0,2 0,3 0,1 0,3
2 6 0,7 0,2 0,4 0,4 0,6 0,2 0,1 0,3 0,2 0,2
3 7 2,1 2,0 1,5 0,3 0,4 0,3 0,3 1,1 0,2 0,2
 
 
2		 4 7 0,5 0,2 0,4 0,7 0,6 0,8 1,0 2,1 1,3 0,9
5 6 0,3 0,2 0,4 0,5 0,1 1,1 0,3 1,8 1,6 2,6
6 5 0,4 1,1 1,0 0,8 0,6 2,4 0,5 0,4 1,1 0,9
7 7 0,4 0,5 0,2 0,2 0,2 0,6 1,5 1,2 0,2 0,5
8 7 0,9 0,7 0,3 0,6 0,5 1,0 0,8 0,2 1,4 0,7
 
 
 

                                                                                                                  Таблица 3

Фактические остатки деталей  в заделах 

(в  процентах от нормативных  заделов)

Вид задела Процент фактического задела для деталей
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Цикловой  задел в первом цехе 90 130 80 100 120 140 70 90 100 110
Оборотный задел между первым и вторым цехами 80 120 160 90 110 120 130 90 80 120
Резервный задел между первым и вторым цехами 100 80 100 120 110 140 90 90 100 110
Цикловой  задел во втором цехе 120 90 110 140 130 100 110 90 80 100
Оборотный задел между вторым и третьим цехами 110 100 120 130 90 90 100 100 140 130
Резервный задел между вторым и третьим  цехами 120 110 100 120 90 130 80 60 130 100
Цикловой  задел в третьем цехе 80 100 110 60 120 70 140 90 100 70
 
 
 
 

                                                                                                                    Таблица 4

Исходные  данные по изделиям (№зачетки 08075026)

Показатель Номера  изделий
1 2 3 4 5
Номера  деталей, входящих в изделия 5 6 10 7 1 2 8 2 3 9 5 3 9 6 4
Применяемость деталей в изделиях Kim, шт/изделие 2 2 1 2 1 1 2 1 1 2 2 1 2 2 2
Цена  изделия 6670 5420 184 10320 1003

    2. Расчет трудоемкости  изготовления ГППЗ

 
 

   Для расчета трудоемкости изготовления ГППЗ определим:

  • номинальный фонд времени работы в плановом периоде;
  • эффективный фонд времени работы единицы оборудования;
  • эффективный фонд времени работы группы оборудования.

   2.1. Расчет фонда времени  работы оборудования

 

   Результаты  расчетов сведены в табличную форму (табл.5).

   Номинальный фонд времени работы единицы оборудования Фн определяется по производственному календарю планируемого года по формуле:

                     (1) 

   или  

      ,                  (2) 

где Тсм – продолжительность смены, ч.; Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне, см.; Др´ – число предпраздничных дней в году, раб.дн.; Тпр –– число часов, на которое сокращена продолжительность смен в предпраздничные дни, ч.

   Номинальный фонд времени в 2006 году при двухсменной  работе при расчете по формуле (2) составил: 

   Фн = 251

2
8 - 4
2
1 = 4008 (ч/год), 

где 248 –– число полных рабочих дней в 2006 году; 2 –– две рабочих смены в сутки; 8 –– продолжительность смены в полный рабочий день, ч.; 4 –– число предпраздничных дней в 2006 году; 1 –– продолжительность сокращенной предпраздничной рабочей смены (на один час короче), ч.

   Эффективный фонд времени единицы оборудования Ф´эф sl равен: 

        ,                                                                      (3) 

где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования; S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования; l = –– индекс цеха; L –– общее число цехов на заводе;  Рпp.s —  процент времени простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (табл. 1,  для каждой группы оборудования установлено свое значение этого показателя).

     Эффективный фонд времени единицы оборудования первой группы в первом цехе (см. формулу 3) в 2006 году составит 

   Фў¢эф 11 = 4008 (1 – 6/100) = 3768 (ч/год),

где 12 –  процент времени простоя оборудования в плановом ремонте (табл. 1).

     Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе (Фэф sl) равен

                ,          (4) 

Информация о работе Оперативно-календарное планирование