Технологическая инструкция по производству изделий макаронных

1. Вступительная часть.

Данная технологическая  инструкция распространяется на изделия  макаронные, произведенные ЧП « ЮВИН» (производственная площадка: г. Харьков, ул. Кемеровская 13), изготовляемых в  соответствии с ДСТУ 7043:2009 «Изделия макаронные. Общие технические условия» из муки пшеничной высшего сорта и воды питьевой.

2. Характеристики готовой  продукции.

Продукция изготавливается  в виде короткорезанных изделий  макаронных: трубчатых, фигурных, нитевидных и лентообразных.

Качество готовой продукции  в соответствии с ДСТУ 7043:2009.

З.Характеристика сырья.

Мука пшеничная высшего  сорта по ГСТУ 46.004-99.

Вода питьевая по ГОСТ 2874-82, Сан Пин по воде.

Для получения готовой  продукции с заданными качественными  показателями, соответствующим требованиям  ДСТУ 7043:2009, разрешается смешивание различных партий муки различных производителей, с разными качественными показателями, соответствующим ГСТУ 46.004-99. Процентное соотношение валки муки отражается в технологической карте.

4. Технологическая схема  производства и описание технологического процесса.

Технологический процесс  производства изделий макаронных должен осуществляться в соответствии с  санитарными правилами для предприятий  макаронной промышленности №989 от 29.08.72г.

Производство макаронных изделий состоит из следующих основных технологических процессов:

• приемка муки;
• подготовка сырья к производству;
• замес теста;
• формирование изделий;
• сушка;
• стабилизация, упаковка в транспортную тару;
• транспортировка в фасовочный цех;
• фасовка готовых изделий;
• складирование готовых изделий и хранение

 

4.1. Приемка и хранение муки.

1. Приемка и хранение муки осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 27668. Мука должна соответствовать требованиям ГСТУ 46.004-99.

Требования к муке:

• клейковина не менее 25%;
• ИДК 70 - 85 ед;
• белизна не менее 60 ед;
• влажность не более 15%;
• металломагнитные примеси не более 3 мг/1 кг муки.

2. Хранение муки осуществляется тарным способом.

3. Проводится внешний осмотр тары на прочность и чистоту, на наличие маркировки, соответствие муки требованиям ДСТУ 4518, на зараженность ее вредителями хлебных запасов. Если возникают сомнения в соответствии качества сырья, целостности тары, лица, ответственные за прием муки, составляют пробу в двух экземплярах (в независимую лабораторию и для поставщика) и отправляет в независимую лабораторию для проведения анализа качества муки. Партию муки, в которой возникли сомнения по качеству, запрещается использовать до получения результатов анализов. В случае, если качество муки не соответствует требованиям по качеству и безопасности, партия отправляется поставщику, с составлением соответствующего акта.
4. Мука, принятая на склад, должна складироваться на поддоны по партиям и датам производства. Высота штабеля не более 8 рядов в высоту. Расстояние от стен до штабеля должно быть не менее 0,5м, ширина прохода - 0,75м.
5. Склад для хранения муки должен быть чистым, сухим, хорошо освещенным, без посторонних запахов и не зараженным вредителями хлебных запасов. Температура воздуха в складе должна быть не ниже 18°С, относительная влажность не выше 75%.
6. Не допускается хранение в мучном складе материалов и продуктов с резким запахом, а так же отходов производства. Мучной смет и мешкотара должны храниться в отдельном помещении.

4.2. Подготовка сырья  к производству.

1. Пуск на производство муки осуществляется с разрешения технолога. Запрещается использовать муку, имеющую посторонний запах,. неприятный вкус.
2. Мука, поступающая на производство, должна быть засыпана в просеиватель и очищена от металломагнитных примесей магнитом просеивателя. Магнит просеивателя необходимо очищать ежесменно. Так же необходимо осуществлять анализ металломагнитной примеси, собранной с магнита.
3. При работе в холодное время года производится подогрев муки до температуры 18 "С, путем выдерживания муки в складе.
4. Сито просеивателя должно очищаться каждую смену. А при возможности и во время каждой вынужденной остановке оборудования. Во время очистки необходимо убедится в целостности ткани сита. Сход с сита удаляется в отдельное помещение.
5. Мукопросеивательная система должна не реже 1 раза в 10 дней разбираться, очищаться, одновременно должна проводиться проверка ее исправности.
6. Параллельно подготовке муки, производят подготовку воды, идущей на замес теста. Вода должна соответствовать ГОСТ 2874-82 по органолептическим показателям, а именно вкус, запах, цвет. Вода проходит через механические фильтры грубой очистки и доводится до заданной температуры в баке, снабженным термодатчиком. Температура воды варьируется на основании данных режимной карты.

4.3. Нормы расхода сырья.

Расход сырья указан в килограммах на 1 тонну готовой продукции. При этом необходимо учитывать, что коэффициент выхода составляет 97% (Определено экспериментальным способом с учетом потерь на разницу во влажности муки и макаронных изделий, потерь при транспортировке, погрузочно-разгрузочных работах, остатков в шнеке, матрице, просеивателе и другие потери). Количество воды в тесте может меняться в зависимости от вида изделия, влажности и температуры муки.-

Рецептура

Наименование сырья	Количество муки, кг на 1 т готовых изделий	Базисная влажность, % '	Загрузка в кг/на 100 кг муки при базисной влажности
			В натуральном выражении, кг	В сухих веществах, кг
Мука пшеничная высшего  сорта	1031	14,5	100	85,5
Вода	279	-	-	-

 

Калорийность (энергетическая ценность) 100 г продукта: 334ккал (1398 кДж).

4.4 Замес теста.

1. Замес теста для производства изделий макаронных осуществляется непрерывно в три этапа на макаронном прессе МК-180.

Первый этап:

• подготовка муки;
• дозировка и смешивание муки и воды в верхнем бункере замеса;
• замес теста в нижнем бункере замеса и перемещение теста в вакуумную камеру.

Второй этап:

• гранулирование теста;
• процесс вакуумирования теста.

Третий этап:

• прессование.

2. В бункер замеса мука и вода должна поступать непрерывно и равномерно, в соответствии с нормами расхода сырья. Нормы расхода отражены в технологической карте и контролируется по показаниям дозатора. Температура воды, идущей на замес теста, равна 40-60 • С, в зависимости от вида изделия и внешней температуры.

3. Влажность теста должна быть 28-32 %, и зависит от качества и влажности муки, вида изделия.
4. Уровень теста в бункере замеса должен быть равномерным по всей длине. Бункер замеса заполняют тестом примерно на 2/3 его объема.
5. В начале работы пресса или после длительного перерыва тесто замешивают при закрытом и выключенном шнеке до полного вымешивания в бункере замеса. Пропускают через прессующую головку первую порцию теста, замешенного с повышенной влажностью (не менее 32%), устанавливают матрицу, на которую одевается предматричная сетка (между шнеком и матрицей). Перед установкой шнека и предматричной сетки необходимо убедиться в том, что они чистые и не забиты сухим тестом.

После установки матрицы  убедиться в том, что вода подается в охлаждающую рубашку шнековой камеры.

6. Первую порцию теста в течении 1-2 минут пропускают без установки матрицы, после чего устанавливают матрицу и приступают к процессу формирования макаронных изделий.
7. Глубина вакуума устанавливается 0,9 - 1 атм.

4.5. Формование изделий.

Основная цель при  проведении формования - придать тесту  форму, характерную для заданного вида изделий, которая должна быть сохранена на всех последующих стадиях производства.

1. Для выравнивания скорости выпрессовывания по всей площади матрицы и улучшения качества макаронных изделий, между матрицей и шнеком необходимо устанавливать предматричную сетку, котороя равномерно распределяет давление теста по всей поверхности матрицы и предохраняет формующую поверхность матрицы от повреждения при попадании посторонних предметов и засохшего теста.
2. Давление прессования должно быть в пределах 90-120 кг/см², в зависимости от вида изделия, качества и влажности муки.

V. .

3. После формирования макаронные изделия должны быть плотными, упругими, однотонными по цвету, без полос и вкраплений, не должны слипаться, иметь отверстия внутри трубки, при сжатии трубки не должны расслаиваться по шву (для трубчатых макаронных изделий).
4. Сырые изделия, деформированные, грубо-шероховатые, со следами непромеса, плохим срезом, несоответствующей длины, отбирают и направляют на повторную переработку. Сырые измельченные обрезки добавляют в бункер замеса в количестве, не более 15% к массе муки. Немедленная их подача не ухудшает качество изделий.
5. Короткорезанные макаронные изделия режут с помощью ножа, вращающегося по поверхности матрицы.

Скорость движения ножей меняют в зависимости от вида и длины изделий.

6. Необходимо следить, чтобы лезвие ножа плотно прилегало к поверхности матрицы, чтобы изделия не сминались. Плотность прилегания ножа регулируется с помощью крепежных винтов.
7. Все изменения параметров работы макаронного пресса фиксируются в режимных картах оператором линии каждый час на протяжении смены.
8. Ответственность за качество приготовленного теста и отформованних макаронных изделий несет оператор линии.

4.6. Подготовка изделия  к сушке.

1. Отформованные и отрезанные макаронные изделия попадают на обдувочную ленту, где обдуваются воздухом для того, чтобы избежать слипания продукции, и двигаются к месту раскладки макаронных изделий по лоткам.
2. Обдув макаронных изделий необходимо вести таким образом, чтобы не произошло растрескивание продукции.
3. С обдувочной ленты макаронные изделия попадают в лотки по

V.

которым продукция должна распределяться равномерно По поверхности  лотка, слоем, толщиной 1,5-2 см.

4. После заполнения лотки устанавливаются в сушильные тележки. После заполнения лотками, тележка закатывается в шкафную сушку.

4.6. Сушка макаронных  изделий.

Сушка изделий макаронных производится в сушильных шкафах «ШС», с помощью обдува горячим  воздухом, нагреваемым электрическими тэнами и приводимым в движение осевыми вентиляторами.

1. Влажность макаронных изделий перед сушкой не должна превышать

30%.

2. Продукция в сушке должна располагаться в четырех тележках, в которой должны располагаться 40 лотков с продукцией. Слой макаронных изделий в лотке не должен превышать 20 мм.
3. Дверцы сушки должны быть плотно закрыты.
4. Температура и относительная влажность воздуха регулируется цифровым контроллером, согласно программы сушки изделий.
5. Необходимая влажность макаронных изделий достигается за счет изменения температуры и влажности воздуха в сушильном шкафу, в соответствии с программой сушки.
6. Процесс сушки макаронных изделий в шкафу происходит при температуре 50-60°С и относительной влажности 75-85%.
7. Процесс отволаживания и стабилизации макаронных изделий в сушильном шкафу происходит при температуре 35-50°С и относительной влажности 65-75%).
8. Общее время нахождения макаронных изделий в сушильном шкафу

может изменяться в пределах от 6 до 8 часов.

9. Параметры сушки изменяются в зависимости от вида изделий, температуры и влажности воздуха в сушильном помещении.
10. Все изменения параметров сушки фиксируются в режимных картах оператором линии каждый час на протяжении смены.
11. При переходе с одного вида изделий на другой сушка должна быть очищена.
12. Сушку необходимо заканчивать при достижении изделиями макаронными влажности 13,5-14,0%, что бы после стабилизации влажность составляла не более 13%.
13. Изделия после сушки должны иметь однотонный цвет, без следов непромеса, гладкую поверхность, не иметь постороннего вкуса и запаха.