Контроль качества на стадиях процесса производства в первой половине XX века

Содержание:

 

8. Контроль качества на  стадиях процесса производства  в первой половине XX века.

 

21. Учёт и анализ брака  продукции.

 

28. Основные положения  Закона РФ «О техническом регулировании».

 

Список использованной литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Контроль качества на стадиях процесса производства

в первой половине XX века.

 

Управление качеством  как научное понятие возникло на рубеже XIX - XX веков, тогда, когда развитие промышленности в Европе и США положило конец ремесленничеству и потребовало новых подходов к организации и качеству труда в результате перехода к крупносерийному и массовому производству продукции. Конечно, и до этого в отдельных отраслях промышленности (например, при изготовлении оружия) в процессе производства были задействованы элементы массового производства, но не было разделения операций процесса изготовления продукции между разными работниками. Во времена цехового производства ремесленник сам контролировал процесс производства от начала до конца, и именно этот ремесленник являлся одновременно и управляющим, и контролером качества работы.

Условно можно выделить следующие этапы развития научных систем управления качеством продукции:

1. Конец XIX – начало XX вв.

 

2. 20 - 50-е гг. XX в.

 

3. 50 – 80-е гг. XX в.

 

4. 80-е гг.

Несмотря на определенные успехи в организации производства, уровень качества продукции в первой половине XX века оставался низким, а высокое качество достигалось значительными затратами на совершенствование и увеличение объема контроля. Ученые начали задумываться над проблемами и причинами появления брака, а также над возможностью своевременного предотвращения брака за счет корректировки технологического процесса изготовления продукции. Ученые Шухарт и Деминг с целью именно снижения затрат на контроль качества продукции предложили выборочный контроль качества и статистические методы контроля.

В 1920 году на заводе «Bell Telephone Laboratories» (США) доктор Джонс впервые предложил использовать математико-статистические методы при контроле качества телефонной аппаратуры. Основоположником повсеместного применения статистических методов в управлении качеством продукции в серийном производстве можно считать американского математика Вальтера Шухарта (также бывшего сотрудником «Bell Telephone Laboratories»), который первым в 1924 году разработал и ввел контрольные карты (как инструмент, который позволяет наблюдать за состоянием процесса производства и вносить в него коррективы в процессе производства), диаграммы, таблицы дефектов и т.д. Шухарт одним из первых обратил внимание на то, что при повышении сложности изделий и технологий их производства качество и стабильность все больше зависят от управляемости процесса производства. Шухарт занимался разработкой и эксплуатацией линейных усилителей. Это достаточно сложные изделия, их нужно было закапывать в землю для поддержания необходимого уровня сигнала в телефонной линии. Стоимость самого изделия была намного ниже, чем затраты, вызываемые необходимостью его замены. Поэтому надежность изделия играла первостепенную роль.

По мере усложнения продукции  и производства встала проблема сокращения трудозатрат на контроль качества и  повышения эффективности контроля. Решению этой проблемы поспособствовали методы контроля качества, базирующиеся на математической статистике. Некоторые исследователи считают, что методы статистического контроля качества были шагом вперед в системе управления качеством, но они, так же, как и новации Форда - Тэйлора, не пошли дальше технических (или технологических) приемов в повышении качества продукции, не предусматривали возможность привлечения к управлению качеством человеческий ресурс - самих работников, занятых в изготовлении продукции. Все же, появилась возможность оценки качества методом выборочного контроля. Суть выборочного контроля заключается в оценке качества всей партии продукции на основе оценки качества ее определенной части – выборки.

Именно предложенный Шухартом метод диаграмм, получивший название «Контрольные карты Шухарта», позволивший отделить обычные причины отклонений от важных, особых причин, которые необходимо устранять.

Изучая причины отказов, Шухарт заметил, что большинство из них связано не с качеством изготовления объекта, а с устойчивостью процесса производства. Анализируя причины, приводящие к отклонениям процесса от заданной траектории, он разделил их на два класса:

- общие – неуправляемые,  случайные, природные (внутренние, присущие процессу) факторы; таких  причин, как правило, много, вклад  каждой из них может быть  невелик, но суммарное действие  существенно; они определяют масштаб  изменчивости нормально идущего  процесса

- особые – несоответствие  выполняемых операций технологическим  инструкциям, отклонения в качестве  сырья, сбои в управлении и  т.д.

Как правило, общие причины  вызывают хаотические отклонения от заданной траектории, а особые носят  регулярный характер. Исследуя статистический характер отклонений реального процесса, можно, можно оценить степень  его управляемости и перспективы  повышения управляемости.

Обобщая свои исследования, Шухарт разработал концепцию статистического управления качеством. Согласно этой концепции производство продукции рассматривается как процесс, подверженный случайным и не вполне случайным колебаниям, а управление им – как деятельность, при которой акцент делается на уменьшение вариаций, случайных отклонений характеристик от намеченных.

Стратегия управления качеством по этой концепции – исключение особых причин вариаций и снижение влияния общих причин.

Инструменты управления –  контрольные карты, статистический (инженерный) анализ, диаграммы Парето и Исикавы.

Критерий качества – статистическая устойчивость (стабильность) процесса производства.

Так как основным источником несоответствий являются вариации процессов, Шухарт предлагает отказаться от поисков виноватых и сосредоточиться на выявлении причин несоответствий, найти дефект (несоответствие).

Ещё один вывод из концепции  статистического управления качеством  – изменение отношения к персоналу. Персонал должен быть заинтересован  в своевременном выявлении несоответствий и при этом уверен в отсутствии для себя негативных последствий  таких решений. У каждого процесса должен быть хозяин – определенное лицо, которому вменяется в обязанность  ответственность за правильное, надежное функционирование процесса с минимумом  вариации. Ответственный должен иметь  мотивировку к тому, чтобы процесс  был устойчив, и вариации снижались. Вид мотивации существенно зависит от общих принципов управления, принятых в организации (денежное вознаграждение, моральное поощрение и т.п.). Таким образом, именно хозяин процесса становится заказчиком по отношению к технологам, разработчикам и работникам ОТК.

Работы Шухарта послужили начальной точкой переворота представлений о качестве и способах его обеспечения.

Сегодня ситуация на российских предприятиях такова, что большинство  процессов неустойчивы, в них  присутствуют вариации, обусловленные  особыми причинами, которые технически могут быть легко устранены. Но этого  чаще всего не происходит. Внедрение  статистического управления качеством  может оказать большую пользу, однако для этого необходимо изменить производственные отношения.

Понимание того, что большинство  причин несоответствий вызвано несовершенством  процесса производства, позволило по-другому  взглянуть на роль управления в обеспечении  качества. Прежде внимание акцентировалось  на технологии производства. Но в реальной жизни качество продукции в большей  степени определяется качеством  сырья и отношениями с поставщиками, моральным климатом в коллективе и распределением ответственности  между руководителями, наличием достоверной  информации и многими другими  причинами, не связанными непосредственно  с технологическим процессом.

Эдвард Деминг был последователем Шухарта. Известен он тем, что разработал модель управления качеством (цикл Деминга). Он содержит 4 фазы управления деятельностью:

1. Планирование P (планирование совершенствования деятельности при обнаружении ошибок, поиск решений возникших проблем)
2. Выполнение D (внедрение запланированных решений на небольшом участке работ с целью сокращения возможных сбоев в деятельности на этапе решения проблем)
3. Контроль, проверка C (контроль достижения желаемого результата с помощью тестовых изменений, непрерывный контроль ключевых мероприятий (независимо от продолжительности эксперимента) с целью обеспечения повторной возможности разрешения проблем)
4. Улучшение, действие A (внедрение изменений в больших масштабах в случае хороших результатов проверки, вовлечение других участников, чье сотрудничество необходимо)

Именно замкнутая последовательность этих четырех действий (цикл) по мнению Деминга и есть процедура управления качеством.

В 50-х гг. Деминг совместно с Д.Джураном разработали программы, которые сейчас называют философией обеспечения качества.

Принципы Деминга можно выразить так (они известны как «14 тезисов Деминга»:

1. Постоянство цели – улучшение продукции и обслуживания.
2. Новая философия для нового экономического периода путем познания менеджерами своих обязанностей и принятия на себя лидерства на пути к переменам. Далее, обращаясь к менеджерам, д-р Деминг призывает:
3. Покончите с зависимостью от массового контроля в достижении качества; исключите необходимость в массовом контроле, сделав качество неотъемлемым свойством продукции, «встроив» качество в продукцию.
4. Покончите с практикой закупок по самой дешевой цене; вместо этого следует минимизировать общие затраты и стремиться к выбору определенного поставщика для каждого продукта, необходимого в производстве.
5. Улучшайте каждый процесс для улучшения качества, повышения производительности и уменьшения затрат.
6. Введите в практику подготовку и переподготовку кадров.
7. Учредите «лидерство»; процесс руководства сотрудниками должен помогать им лучше делать свою работу; необходимо тщательно рассмотреть систему управления персоналом.
8. Изгоняйте страхи, чтобы все могли эффективно работать для предприятия.
9. Разрушайте барьеры между подразделениями; исследования, проектирование, производство и реализация должны быть объединены, чтобы предвидеть проблемы производства и эксплуатации.
10. Откажитесь от пустых лозунгов, призывов для производственного персонала, таких, как «ноль дефектов» или новые задания по производительности. Такие призывы бессмысленны, так как подавляющее большинство проблем возникает в системе и находится вне возможностей работников.
11. Устраните произвольно установленные задания и количественные нормы.
12. Дайте работникам возможность гордиться своим трудом; устраните барьеры, которые обкрадывают рабочих и руководителей, лишая их возможности гордиться своим трудом.
13. Поощряйте стремление к образованию и совершенствованию.
14. Необходима приверженность делу повышения качества и действенность высшего руководства.

Как видно, тезисы Деминга направлены на гуманизацию политики предприятия в отношении качества.

 

Учёт и анализ брака продукции.

 

Браком  называется продукция, передача которой  потребителю не допускается из-за наличия в ней дефектов. Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Дефекты бывают явные, выявление  которых регламентировано соответствующей  документацией, и скрытые, выявление  которых документацией не предусмотрено.

Для единообразного и точного определения  признаков допущенного брака  на заводах используются классификаторы брака, устанавливающие единую его  классификацию по видам, виновникам и причинам. Содержащиеся в классификаторе шифры позволяют упростить все  записи, связанные с оформлением  брака, и механизировать его учет.

Под видом брака подразумеваются  конкретные дефекты и отступления  от установленных требований к качеству материала, форме, размерам изделия, которые  являются основанием для его забраковывания и отделения от годной продукции. По видам в производстве различают исправимый и неисправимый брак. Исправимым браком считаются заготовки, детали, узлы либо изделия с такими дефектами, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно, что позволяет использовать их по прямому назначению без снижения требований к качеству. Окончательным браком считаются заготовки, детали, узлы и изделия с дефектами, устранение которых технически неосуществимо или экономически нецелесообразно, поскольку не обеспечивает возможности их использования по прямому назначению.

Кроме того, различают брак внутризаводской, выявленный в ходе производственного  процесса, и внешний, обнаруженный за пределами завода, проявившийся в  сфере реализации или в процессе использования продукции. Внешний  брак свидетельствует как о плохом качестве продукции, так и о неудовлетворительной работе контрольных служб предприятия  и называется рекламацией. Появление  рекламаций наносит производителю  не только материальный, но и моральный  ущерб, сказываясь на его репутации.

По причинам различают брак, допущенный из-за нарушения технологической дисциплины (небрежное отношение рабочего к своей работе), ошибок в технической документации, работы на неисправном или неправильно налаженном оборудовании, использования некачественного инструмента, дефектов в исходном материале, пропуска дефектов ОТК на последующих операциях и др.

По виновникам различают брак, допущенный по вине рабочего-оператора; рабочего — наладчика оборудования; отделов главного технолога, главного конструктора, главного механика; инструментального цеха; отдела технического контроля качества.