Нагрев жидкой дифенильной смесью с принудительной циркуляцией

     Расчетный коэффициент экономической эффективности  капитальных затрат на разработку и  внедрение АСУ представляет собой  отношение расчетной годовой  экономии (годового прироста прибыли) к капитальным затратам на разработку и внедрение АСУ.

     Срок  окупаемости представляет собой  отношение капитальных затрат на разработку и внедрение АСУ к  годовой экономии (к годовому приросту прибыли).

     Годовая экономия (годовой прирост прибыли) от разработки и внедрения АСУ  включает в себя:

• годовой прирост прибыли, вызванный увеличением объема хозяйственной деятельности (производства, услуг или работ) при разработке и внедрении АСУ;
• годовой прирост прибыли за счет сокращения сроков строительства, а также ускорения освоения новой продукции (услуг) в результате разработки и внедрения АСУ;
• экономию, текущих затрат на производство продукции, услуг или работ в условиях функционирования АСУ;
• экономию прочих затрат, не входящих в себестоимость производства или работ, обеспечиваемую функционированием АСУ как непосредственно на объекте внедрения, так и в сопряженных сферах и отраслях.

     Единовременные  затраты на разработку и внедрение  АСУ включают в себя:

• затраты на разработку АСУ (предпроизводственные затраты);
• капитальные затраты на приобретение (изготовление), транспортирование, монтаж и наладку вычислительной техники, периферийных устройств, средств связи, программных средств, вспомогательного оборудования, оргтехники, производственно-хозяйственного инвентаря;
• затраты на строительство (реконструкцию) зданий, сооружений, необходимых для функционирования АСУ;
• изменение оборотных средств в связи с разработкой и внедрением АСУ;
• затраты на подготовку (переподготовку) кадров.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Автоматизация котельных установок 

     Отопительные  и отопительно-производственные котельные  занимают одно из ведущих мест среди  потребителей топливных ресурсов, причем их доля в общем энергетическом балансе  страны составляет около 50%.

     В настоящее время в городах  эксплуатируются более 120 тыс. котельных, и в перспективе они будут  иметь немаловажное значение. Индустриализация сельского строительства также  требует значительного количества котельных малой мощности.

     Техническая эксплуатация котельных «малой энергетики»  связана с трудоемкими процессами. Для ее совершенствования требуется  автоматизация и механизация  основных технологических процессов. Важнейшей задачей автоматизации  и механизации является обеспечение  энергетического и материального  баланса установки при оптимальном  КПД, минимальных потреблении топливно-энергетических ресурсов, загрязнении окружающей среды, при экономичной и безопасной работе на любых нагрузках.

     История автоматизации началась именно с  регулирования паровых котлов. Ее современное состояние позволяет, увеличив экономичность котлоагрегатов, повысить безопасность, надежность и точность работы оборудования, обеспечить снижение численности обслуживающего персонала, облегчение его труда.

     Наибольшая  эффективность автоматической эксплуатации котельных предполагается при полной и комплексной автоматизации  устройств основного и вспомогательного оборудования. Как известно, к первому  относится сам котлоагрегат, дымососы и вентиляторы, ко второму – насосно-деаэраторная установка, химводоочистка, теплофикационная установка, станция перекачки конденсата, ГРС, склад мазута (угля) и топливоподача.

     Уровень автоматизации котельных зависит  от следующих основных технических  факторов:

     – назначения котла. По виду и параметрам энергоносителя котлы делятся на паровые, водогрейные, с высокотемпературным органическим теплоносителем (ВОТ). В качестве ВОТ применяются дифенильная смесь (ДФС), дитолилметан (ДТН) и дикулилметан (ДКМ) с температурой не более 310…380°С. Сюда входят стационарные и передвижные котлы, котлы-боилеры и котлы-утилизаторы;

     – конструкции котла и его оборудования (барабанный, прямоточный, чугунный секционный с наддувом, микрокотел), вида тяги и т.п.;

     – вида топлива (твердое, жидкое, газообразное, пылевидное, комбинированное (газомазутное)) и типа топливосжигающего устройства (ТСУ);

     – вида потребителя (производственный, отопительный, индивидуальный и т.п.);

     – числа котлов в котельной.

     При составлении схемы автоматизации  предусматривают основные подсистемы автоматического регулирования, технологической  защиты, дистанционного управления, теплотехнического  контроля, технологической блокировки и сигнализации.

     Автоматическое  регулирование обеспечивает нормальный режим работы котла (материальный и  энергетический баланс) независимо от нагрузки. Дистанционно управляют вспомогательными механизмами, а также розжигом котла (иногда на расстоянии до 20 км и более). Технологические защиты предотвращают возникновение аварийных режимов котлоагрегата и вспомогательного оборудования. С помощью приборов теплотехнического контроля ведут непрерывное наблюдение за процессами, протекающими в котельной. Технологические блокировки обеспечивают заданную последовательность операций управления, исключая возможность неправильных операций, взаимодействуют с технологической защитой. Звуковая и световая сигнализация информирует обслуживающий персонал о состоянии оборудования, предупреждает о возникновении аварийной ситуации. Объем автоматизации зависит от вида котлоагрегата, схемы котельной и определяется СНиП II-35–76. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Автоматизация парогенераторов

 

     Технологический процесс получения пара в барабанном парогенераторе (паровом котле) общего назначения обеспечивается АСР питания (регулирования уровня воды в барабане), АСР горения и нагрузки (регулирования  давления пара, воздуха и разрежения в. топке) и АСР перегрева пара и продувки. Каждая АСР имеет свои особенности.

     Уровень воды в барабане котла относится  к числу главных регулируемых величин, определяющих безопасность и  надежность работы самого агрегата и  связанных с ним установок. Изменение  уровня происходит вследствие увеличения или уменьшения расхода пара, изменения  тепловой нагрузки топки и давления пара. Уровень должен поддерживаться в пределах допустимого, выход за эти пределы (перепитка и спуск воды) приводит к забросу воды в экономайзер, пароперегреватель и другие части котла или к обнажению и пережогу экранных трубок – к выходу котла из строя.

     При плавных нагрузках, почти статических  режимах задачу регулирования успешно  решала «автоматика по Ползунову» – поплавковый датчик изменял подачу питательной воды перемещением клапана или воздействием на питательный насос. С увеличением мощности котлов, появлением большого числа потребителей с переменными, резко изменяющимися нагрузками обнаружилась одна особенность эксплуатации барабанных котлов, заставившая изменить принцип регулирования.

     При резком отборе пара, т.е. при D^>D₀, падает давление в барабане р<§Сро, что приводит при той же тепловой нагрузке к вскипанию пароводяной смеси, явлению «набухания». Это вызывает подъем уровня Н> >#о, на что поплавковый регулятор реагирует уменьшением притока воды G_nB<G₀, причем в момент большого потребления пара, когда необходимо подпитывать котел. Происходит реверс обратной связи: вместо отрицательной образуется положительная, и «набухание» становится тем больше, чем сильнее экранирован котел и меньше давление пара. К тому же объект не обладает самовыравниванием и имеет емкостное запаздывание. Динамическая характеристика с кривыми: астатической H_x(t) – от разности расходов пара и воды, статической – от «набухания» и результирующей H(t) представлена на рис. 18.1, а. На рис. 18.1, б показан трех- импульсный (есть и двухимпульсный) регулятор питания LC с сигналом по уровню и дополнительными – расходу пара и поступлению (давлению) питательной воды в котел. Регуляторы этого типа широко распространены в автоматике современных котлов благодаря стабильному поддержанию уровня. 

       

     Таким образом, импульс по давлению пара определяет теплопроизводительность котла и используется для изменения подачи топлива.

     Вместе  с топливом должен быть подан необходимый  для горения воздух, соотношение  между ними показывает коэффициент  избытка воздуха.

     Соотношение «топливо–воздух» можно регулировать ло двум схемам: изменять расход топлива, соответственно меняя расход воздуха, и наоборот. Опыт подтверждает большую экономичность второго способа. При сжигании газа в инжекционных горелках используется первая схема. Существует и схема «пар–воздух», при которой на регулятор воздуха подается импульс по расходу пара. Ее применяют для котлов, работающих с постоянной нагрузкой, и при частой смене топлива, например в газомазутных котлах. По такой схеме может использоваться корректирующий импульс по расходу топлива, что повышает эффективность процесса его сгорания.

     Материальный  баланс «топливо + воздух = дымовой газ» обеспечивается соответствующим разрежением  в топке, которое регулируется изменением направляющим аппаратом подачи дымососов  или их частотой вращения. Таким образом, в автоматику горения включают три основных регулятора: топлива (нагрузки), воздуха (соотношения) и тяги. Иногда в роли регулятора нагрузки выступает регулятор воздуха.

     При параллельной работе блока котлов на общую магистраль заданное давление в ней поддерживает главный, или  ведущий, регулятор, который управляет  нагрузкой всех котлов.

     Автоматическое  регулирование перегрева пара производится из условий надежности совместной работы котла и турбины одним из трех способов – паровым, газовым и парогазовым. Чаще используется паровой способ, когда в поверхностном переохладителе пар охлаждается питательной водой. Газовый способ основан на изменении теплоотдачи пароперегревателя перепуском дымовых газов, минуя его, парогазовый – на комбинации указанных способов.

     Развернутая схема автоматизации парогенератора с большим количеством коммуникаций и линий связи достаточно сложна, поэтому на рис. 18.2 приведена упрощенная схема автоматизации газомазугного котла с нанесением блоков регулирования основными процессами.

     Ведущий регулятор VII по импульсу р_к давления пара в общекотельном коллекторе передает команду регулятору тепловой мощности III, изменяющему подачу топлива. Одновременно регулятор топлива получает информацию о расходе пара от датчика FT(1) и от дифференциатора PC – сведения о давлении в самом котле, которое может быть отличным от р_к.

     Регулятор воздуха IV получает сигнал от ведущего регулятора вместе с сигналами FT(3) по расходу воздуха Вз, топлива Т и по содержанию кислорода 0₂ в дымовых газах. При изменении режима регулятор приводит в действие направляющий аппарат дутьевого вентилятора ДВ. Регулятор питания VI изменяет подачу питательной воды в зависимости от ее расхода G_n._B, расхода пара D и уровня в барабане Н.

     Регулятор тяги V увеличивает подачу дымососа ДС воздействием на его направляющий аппарат при изменении разрежения (–р) и синхронизирующего импульса от регулятора воздуха. Регулятор перегрева пара VIII изменяет температуру пара 6_П. п впрыском питательной воды в пароперегреватель ПП по суммарному сигналу о температурах пара 6_Пц и 6_К.

     Регуляторы  давления топлива I и его температуры  II управляют байпасным клапаном топливного насоса ТН и подачей теплоносителя в топливоподогреватель ТП, обеспечивая параметры р_т и 6_Т, необходимые для нормальной работы топливосжигающих устройств.