Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Марта 2012 в 14:00, курсовая работа
Введение………………………………………………………………………………3
1.Оперативное и перспективное планирование на предприятиях………………..4
1.1. Содержание и задачи оперативного планирования…………………………..4
1.2. Разработка оперативных планов производства……………………………….6
1.3. Сущность и этапы перспективного планирования……………………………7
Практическая часть.
2.Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха.9
2.1.Исходные данные………………………………………………………………..9
2.2.Обоснование производственной структуры цеха…………………………….10
2.3Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и
определение основного технологического маршрута……………………………11
2.4.Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и
относительной трудоёмкости операций………………………………………….12
2.5.Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками……………………
.Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха…………………………. ………..14
3.Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц ……………………………………………………………..15
3.1.Исходные данные………………………………………………………………15
3.2.Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска.16
3.3Определение сроков запуска-выпуска партии деталей………………………18
3.4.Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.…24
Заключение …………………………………………………………………………31
Список использованной литературы……………………………………………...32
Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.
Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть, ориентировано на достижение конечных результатов - своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.
144,85983
18,240726
2.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Основные технологические маршруты приняты из таблицы 2.1, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицы,против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя Kgi . Суммирование показателей Kgi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
2.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7).
Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с Kgi > 5, с высоким показателем y'mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'mi с условиями организации поточного производства.
По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y'mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.
Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства - не по всем операциям ymi>0,75.
На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.
На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.
Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ ymi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.
3. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц.
3.1 Исходные данные.
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка - двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 3.1
Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 3.1
Технологический процесс и штучное время по операциям.
Деталь
№ детали
Наименование номера оборудования участка
319
320
321
322
323
324
325
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Тпз
Тшт
Шкив
02-13
1,2
30
2
15
-
-
1,5
15
-
-
-
-
0,4
Вилка
02-35
2,3
30
1,2
10
2
15
1,2
15
1,5
10
1,9
15
0,6
Вилка
02-36
1,7
30
2,6
15
-
-
1,5
15
2
10
1,8
15
0,3
Рычаг
02-40
2,5
30
1,5
10
4
15
2
15
2
10
1,3
15
0,5
Рукоятка
03-15
3
40
2
15
2,5
15
-
-
1,3
10
1,3
15
0,6
Вилка
07-29
2,2
30
1,5
10
4
15
1,6
15
1,5
10
-
-
0,3
Вилка
07-30
2,2
30
1,6
10
3
15
1,8
15
2,5
15
1,5
15
0,3
Вилка
07-32
1,2
30
2,2
15
-
-
1,5
15
1
10
1,3
15
0,2
Рычаг
07-33
1,3
30
1,8
10
2
15
1,2
15
2,1
15
2,1
15
0,5
% загрузки оборудования
98
87
96
78
78
52
20
3.2 Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска.
Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-
Пmin = Tпз/(n*Tшт), (3.1)
где Пmin - минимальный размер партии, шт;
Tпз - подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;
Tшт - штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;
n - процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).
Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу.
Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.
Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.
Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае - это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (3.2):
Св = Тсм/Тшт, (3.2)
где Св - сменная выработка, шт;
Тсм - длительность смены ( в данном случае 420 минут);
Тшт - штучное время на обработку одной детали.
Для соблюдения строго партийного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям - до 625 шт. (до полумесячного задания).
Определение сроков запуска-выпуска партии деталей.
Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 3.2.
Таблица 3.2
Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей.
Деталь
№ чертежа
Минимальный размер партий по ведущей операции
Смен. выраб в деталях по ведущей операции
Длит. обраб. партии на наиболее производит. операции, см.
Скоррект. размер партии с учётом мес. задания
Нормативная периодичность, дней
1. Шкив
02-13
833
350
2,38
1250
22
2. Вилка
02-35
435
350
1,24
625
11
3. Вилка
02-36
588
280
2,1
625
11
4. Рычаг
02-40
400
323
1,24
625
11
5. Рукоятка
03-15
444
323
1,37
625
11
6. Вилка
07-29
455
280
1,625
625
11
7. Вилка
07-30
455
280
1,625
625
11
8. Вилка
07-32
833
420
1,983
1250
22
9. Рычаг
07-33
769
350
2,197
1250
22
Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного участка, регламентирующего сроки запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильном станке по формуле 3.3:
То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60, (3.3)
где То, Тшт, Тпз - соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;
П - скорректированный размер партии, шт.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3.
Таблица 3.3
Деталь