Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Марта 2012 в 14:00, курсовая работа
Введение………………………………………………………………………………3
1.Оперативное и перспективное планирование на предприятиях………………..4
1.1. Содержание и задачи оперативного планирования…………………………..4
1.2. Разработка оперативных планов производства……………………………….6
1.3. Сущность и этапы перспективного планирования……………………………7
Практическая часть.
2.Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха.9
2.1.Исходные данные………………………………………………………………..9
2.2.Обоснование производственной структуры цеха…………………………….10
2.3Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и
определение основного технологического маршрута……………………………11
2.4.Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и
относительной трудоёмкости операций………………………………………….12
2.5.Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками……………………
.Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха…………………………. ………..14
3.Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц ……………………………………………………………..15
3.1.Исходные данные………………………………………………………………15
3.2.Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска.16
3.3Определение сроков запуска-выпуска партии деталей………………………18
3.4.Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.…24
Заключение …………………………………………………………………………31
Список использованной литературы……………………………………………...32
Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.
Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть, ориентировано на достижение конечных результатов - своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.
На основе стратегического плана разрабатываются функциональные (по ресурсосбережению, компьютеризации управления и т.д.) и рыночно-продуктовые программы, назначаются их руководители, оцениваются затраты по каждой программе, общая потребность в ресурсах. Затем программы ранжируются по эффективности, исходя из возможностей компании отбираются наиболее выгодные из них. После этого распределяются инвестиции между программами и структурными единицами.
Изменения в процедуре (порядке) разработки плана связаны с переходом от одновариантного (исходя из контрольных цифр по поставкам продукции) к многовариантному планированию. При сопоставлении вариантов, отличающихся структурой производства (номенклатурой продукции, технологиями и источниками поставок), используются графики распределения ресурсов по видам продукции или стратегическим сегментам хозяйствования. Они позволяют выбрать вариант с наибольшей суммой прибыли при данном объеме расходов (при ограниченности оборотных активов).
В целом перспективное планирование на предприятии включает следующие этапы:
1. Прогноз развития фирмы на основе маркетинговых исследований и оценки ее конкурентоспособности.
2. Выявление основных проблем, сдерживающих улучшение рыночных позиций, обоснование вариантов их разрешения, оценка возможных последствий того или иного выбора.
3. Разработка долгосрочного плана, устанавливающего цели развития и соответствующие нормативные показатели.
4. Целевые программы по стратегическим зонам хозяйствования.
Методы разработки и управления целевыми программами на предприятии рассмотрены в специальных работах. Для руководства программой назначается один из ведущих специалистов.
В соответствующие разделы планов технического развития, материального обеспечения и других направлений деятельности включаются задания, позволяющие достичь соответствующих показателей по каждой программе.
В каждой из программ должны быть ясно сформулированы ее экономические и социальные цели, конечные результаты и поэтапные рубежи их достижения, количественные и качественные показатели по каждому этапу. При этом прогнозируются технические и технико-экономические параметры отдельных технологий и их укрупненных групп, перспективный объем реализации, их трудоемкость, фондоемкость, материалоемкость и капиталоемкость, срок окупаемости инвестиций.
Практическая часть.
2. Обоснование и расчёты организационно-
2.1 Исходные данные.
Производственная программа на год - 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня - 8 часов, число рабочих дней в году - 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей Коэффициент выполнения норм Кв=1,2.
Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04.
2.2 Обоснование производственной структуры цеха.
Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомогательных участков.
Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).
L=Qp/Qm, (1.1)
где L - количество участков;
Qp - расчётное число рабочих мест в цехе;
Qm - число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Qm=65)
Qp= ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2)
где ∑tшт комп - суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;
Кпз - средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;
Nгод - годовая программа выпуска изделий;
Кв - средний плановый коэффициент выполнения норм;
Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.
Fрасп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)
где D - число рабочих дней в году;
d - продолжительность смены;
c - сменность работы;
b - средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).
Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.
Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*
L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка
2.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута.
Показатель относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.
Kgi = ∑tшт i комп/(Kв*tgi), (1.4)
где tgi - такт выпуска изделий, мин.
tgi = Fрасп/Ng, (1.5)
где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;
Ng - годовая программа выпуска изделий, шт.
tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.
Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 2.1.
Правильность расчёта показателей Kgi по всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор:
∑ Kgi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859
2.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций.
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑Kgi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.
Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y'mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:
y'mi = Kgi / Ко, (1.6)
где Kо - количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.
Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 2.1
Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):
Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7)
где tштi - продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;
N - число деталей на комплект.
Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.
Таблица 2.1
Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей.
Деталь
Кол-во деталей на изделие
Тшт сумм
Tg
Кв
Kgi
Ko
y'mi
32-01
1
15,899
1,61616
1,2
8,1979301
15
0,5465287
32-02
1
11,5
1,61616
1,2
5,9296934
7
0,8470991
32-03
1
6,23
1,61616
1,2
3,212347
5
0,6424694
32-04
1
5,606
1,61616
1,2
2,8905966
6
0,4817661
32-06
1
9,298
1,61616
1,2
4,794286
4
1,1985715
32-08
1
1,76
1,61616
1,2
0,9075009
2
0,4537505
32-09
2
3,494
1,61616
1,2
1,8015956
3
0,6005319
32-11
1
12,884
1,61616
1,2
6,6433191
12
0,5536099
32-13
1
18,379
1,61616
1,2
9,4766814
15
0,6317788
32-15
1
0,365
1,61616
1,2
0,1882033
3
0,0627344
32-16
1
3,85
1,61616
1,2
1,9851582
4
0,4962896
32-17
1
34,16
1,61616
1,2
17,613768
19
0,9270404
32-19
6
15,42
1,61616
1,2
7,9509455
6
1,3251576
32-20
1
18,522
1,61616
1,2
9,5504158
14
0,6821726
32-21
1
16,415
1,61616
1,2
8,4639928
11
0,7694539
32-22
1
7,62
1,61616
1,2
3,9290664
8
0,4911333
32-26
1
5,081
1,61616
1,2
2,6198932
5
0,5239786
32-23
1
5,946
1,61616
1,2
3,0659093
10
0,3065909
32-27
2
4,4
1,61616
1,2
2,2687523
2
1,1343761
32-28
1
4,727
1,61616
1,2
2,4373618
7
0,3481945
32-30
1
0,95
1,61616
1,2
0,4898442
2
0,2449221
32-31
1
1,98
1,61616
1,2
1,0209385
4
0,2552346
32-38
1
6,81
1,61616
1,2
3,5114098
4
0,8778524
32-47
1
5,29
1,61616
1,2
2,727659
5
0,5455318
32-48
1
5,58
1,61616
1,2
2,8771904
6
0,4795317
32-49
1
19,549
1,61616
1,2
10,079963
16
0,6299977
32-52
1
15,397
1,61616
1,2
7,9390861
10
0,7939086
32-55
1
1,48
1,61616
1,2
0,7631258
3
0,2543753
32-56
1
18,948
1,61616
1,2
9,7700723
14
0,6978623
32-75
2
3,4
1,61616
1,2
1,7531268
4
0,4382817
Всего
280,94