Контрольная работа по "Основы реновации средств материального производства"

С = Ц_ан (1 – k_{и, физ, оц}) / (1 – k_{и,физ, ан}),

где k_{и, физ, оц}, k_{и, физ, ан} — коэффициенты физического износа объекта оценки и близкого аналога соответственно.

Лишь при использовании  затратного подхода процесс определения  стоимости С объекта оценки сводится к определению полной стоимости  воспроизводства (восстановительной  стоимости) Св с последующим учетом обесценения вследствие действия всех трех видов износа:

С = С_в (1 – k_{и, физ})(1 – k_{и, фун})(1 – k_{и, вн}), (27)

где k_{и, физ}, k_{и, фун}, k_{и, вн} — коэффициенты физического, функционального и внешнего экономического износа машины соответственно.

Формулы для определения  коэффициентов износа, приведенные  выше, показывают, что процедура  учета всех трех видов износа предполагает определенную последовательность: первым всегда учитывают физический износ, затем функциональный и лишь потом  — внешний экономический износ. Это можно объяснить следующим  образом. Если ввести понятия обесценений  объекта оценки С_{и, физ}, С_{и, фун}, и С_{и, вн}, вызванных физическим, функциональным и внешним экономическим износами соответственно, то стоимость подержанного оборудования в общем случае будет равна:

С = С_в – С_{и, физ} – С_{и, фун} – С_{и, вн}.

Это выражение приводится в формуле (27), если принять, что:

k_{и, физ} = С_{и, физ}/С_в;

k_{и, фун} = С_{и, фун}/(С_в (1 – k_{и, физ}));

k_{и, вн} = С_{и, эк}/(С_в (1 – k_{и, физ})(1 – k_{и, фун)}).

Следовательно, при наличии  всех трех видов износа определять, например, k_{и, вн} нужно лишь после того, как k_{и, физ} и k_{и, фун} уже найдены. 

2. Ремонт вальцовых дробилок

К основным неисправностям валкового оборудования в процессе его эксплуатации относятся износ валков, подшипников, фрикционных шестерен, утечки масла, нарушение герметичности системы обогрева и охлаждения валков. Быстроизнашивающимися деталями являются и предохранительные шайбы. Текущий ремонт вальцов проводят через 720ч в течение 8 - 16 ч, средний ремонт - через 8640 - 25920ч при продолжительности 72 - 192 ч, а капитальный - через 25920 - 51840 ч, с простоем во время ремонта 96 - 288 ч. Для каландров текущий ремонт проводится через 720ч в течении 12 - 16 ч, средний - через 8640 - 12960 ч в течении 96 - 168 ч, капитальный - через 25920 - 34560 ч в течении 192 - 360ч.

Во время  текущего ремонта проверяют работу системы аварийного выключения главного привода, регулируют зазор между  валками и подшипниками, проверяют  работу системы подачи масла, заменяют сальники подшипниковых узлов, ремонтируют  системы обогрева и охлаждения валков.

При среднем  ремонте в случае необходимости  меняют подшипники качения или заменяют вкладыши подшипников скольжения, ремонтируют  ограничительные стрелы, заменяют другие износившиеся узлы и детали. У вальцов  для переработки резиновых смесей делают перешлифовку валков.

В период капитального ремонта проводят полную разборку валковых машин. При этом восстанавливают номинальные размеры всех деталей и узлов, меняют подшипники, шестерни привода, детали механизма регулирования зазора.

В процессе работы валковых машин происходит ухудшение рабочей поверхности валков вследствие попадания в зазор посторонних твёрдых предметов. На валках большого диаметра допускается заварка или клёпка раковин размером до 0,5мм, если они расположены на расстоянии не менее 50 мм от торца.

Ремонт валка каландра осуществляют в такой последовательности. С обеих сторон валка устанавливают центровые заглушки, после чего бочку валка обтачивают с припуском на шлифовку. За одну переточку может быть снят слой толщиной от 0,5 до 5 мм, а при перешлифовке - 0,01 - 0,5 мм. Суммарная толщина слоя при переточке не должна превышать 5-8% размера диаметра валка. Последней операцией является полирование бомбированной поверхности. После обработки валка торцовые заглушки снимают и притупляют острые кромки.

Ремонт станин вальцов сводится к пропиловке и шабровке посадочных мест и направляющих.

При ремонте  подшипников скольжения втулки выпрессовывают  из корпуса, очищают смазочные каналы корпуса от загрязнений и проверяют корпус на герметичность гидростатическим давлением. Сработанные втулки подшипников заменяют новыми, пришабривают их по цапфам, запрессовывают в корпус и закрепляют стопорными винтами.

Контроль подшипников  качения осуществляется по внешнему виду и осевому перемещению (0,3-0,4мм). При наличии трещин, участков коррозии, раковин подшипники заменяют новыми. Полную замену смазки проводят один раз  в год.

Список использованной литературы

  1.  А.П. Ковалев, А.А. Кушель, В.С. Хомяков и др. Оценка стоимости машин, оборудования и транспортных средств,Москва,2008г

  2. Ковалев А.П. Затратный подход в оценке машин и оборудования. Оборудование: рынок, предложение, цены. 2007г. № 3.

  3.  Козырев А.Н., Макаров В.Л. Оценка стоимости машин, оборудование и транспортных средств. Москва: РИЦ РФ 2009г.

  4.http://plastichelper.ru/biblioteka-on-line-about-polimers/42-pererabotka-polimernyx materialov-na-valkovyx-mashi/112-valkovye-mashiny-remont