Проектирование развертки

Метод контроля – штангенциркуль, калибр - втулка, угломер.

Основное время  на операцию T₀= 0,25 мин.

Расчет производим по нормативам [7]

Вспомогательное время на операцию без учета холостых ходов, включая время на установку  и снятие детали.

T_оп= 0,22мин [к.59, поз. 1 ]

Время на холостые ходы суппорта:

t_х.x=

где L_x- общая длина холостых ходов по циклограмме, мм;

      V_x- скорость холостых ходов по паспорту, мм/мин;

      V_x=2000мм/мин.

Циклограмма перемещения  резца 

Общая длина  холостых ходов по циклограмме:

Lx= (40+160+34) ×2=468мм

Время на холостые ходы суппорта:

t_х.x. = мин

Вспомогательное время на контрольные измерения [ к.86 ]

                 t_k1=0,1мин         [ поз.158 ]

                 t_k2=0,09мин          [ поз.109 ]

В данном случае время на измерения перекрывается  основным машинным временем

( 0,19 <  0,25 ), поэтому  t_изм в норму времени не включаем.

Общее вспомогательное  время на операцию:

T_в = t_оп +  t_х.x. = 0,22 + 0,15 = 0,37 мин

Процент времени  на обслуживание рабочего места :

а_обс = 5,5  %         [к. 60]

Подготовительно - заключительное время на партию [к. 60,поз.2,11,16,17,18]

Т_п-з = 22+4+7+3+10=46 мин

          Процент времени перерывов на  отдых и личные надобности:

а _от.л =   4% [к.88]

Норма штучного времени на операцию:

мин

Величина операционной партии:

n_ОП ⁼ 360 шт.

Штучно - калькуляционное  время на операцию

мин

     2.9.3 Операция   065. Круглошлифовальная.

 

Станок круглошлифовальный мод.ЗМ150

Способ установки  заготовки - в центрах с надеванием хомутика

Масса заготовки »0,3кг

Основное время  на операцию Т₀ = 0,69 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали [к. 6 ,поз.   5, прим. 1]

Т_уст= 0,11 мин

Вспомогательное время связанное с обработкой поверхности  [к. 44 дюз. 8]

T_пов=0,40 мин

Вспомогательное время на контрольные измерения  после обработки:

 t_изм= 0,30мин         [к.86   ,поз. 109]         Время на контрольные измерения в норму времени не включаем, т.к, оно перекрывается основным   (  0,30<0_,69 )

Вспомогательное время на переход:

Т_пер=t_пов=0,40 мин

Общее вспомогательное  время на операцию:

Т_в = Т_уст + Т_пер = 0,11+0,40= 0,51мин

Процент времени  на обслуживание рабочего места [к. 45]

а_обс = 9   %

Подготовительно - заключительное время на партию   [к. 45, поз. 1,4,6,7,10]

Т_П-3= 10+3+6+1+7=27 мин

Процент времени  на отдых и личные надобности:       [к. 88]

а _от.л =   4%

Норма штучного времени на операцию:

мин

Величина операционной партии

n_ОП ⁼ 360 шт.

Штучно - калькуляционное  время на операцию

мин

     2.9.2.Операция  025   Горизонтально – фрезерная

Станок горизонтально - фрезерный мод.6Р80

Способ установки  заготовки - в центрах с хомутиком

 Приспособление - делительная головка 

Число фрезеруемых  пазов Z=8

 Контроль  профиля канавки – шаблоном

 Масса заготовки » 0,28 кг

Основное время  на операцию Т₀ = 2,36 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали [к.6, поз. 5, прим. 1]

         Т_уст=0,11мин

Время поворота делительной головки на одну позицию:

         t_дел= 0,04мин                    [к. 31 ,поз. 2 ]

Вспомогательное время связанное с переходом

t_пер= 0,18 мин                    [к. 31, поз.2 ] Общее вспомогательное время связанное с переходами при последовательном фрезеровании канавок:

         T_ПЕР = t_ПЕР ×Z + t_дел ×(Z-1) = 8×0,18 + 0,04(8-1) =1,72 мин

Время на контрольные  измерения [к. 86   ,поз. 9]:

         t_изм = 0,10 мин

Время на измерения  в данном случае не учитываем т.к. оно перекрывается основным временем обработки:

         (0,1<2,21) ;

Общее вспомогательное  время на операцию:

         Т_в = Т_уст + Т_пер = 0,11+1,72= 1,83мин

Процент времени  на обслуживание рабочего места [к. 32]

         а_обс= 3,5   %

Подготовительно - заключительное время на партию [к. 32 ,поз. 5,20,23,24 ]

         Т_П-3= 22+4+4,5+7=37,5 мин

Процент времени  перерывов на отдых и личные надобности

         а _отл =   4% [к. 88]

Норма штучного времени на операцию:

          мин

Величина операционной партии

         n_ОП ⁼ 360 шт.

Штучно - калькуляционное  время на операцию:

          мин

     2.9.4 Операция    045    Универсально-заточная

 

Станок универсально-заточной мод. 3 Д642Е

Установка заготовки - в центрах с упоркой

Контроль качества - по эталону шероховатости.

Подача - ручная

Масса заготовки »0,27кг

Основное время  на операцию Т₀ = 3,6 мин

Вспомогательное время на установку и снятие детали [к. 6  , поз. 5]

Т_УСТ =  0,11 мин

Вспомогательное время, связанное с обработкой одного зуба:

T_П1= 0,04+0,03=0,07 мин [прил. 8 ,лист 21, поз. 2,4 ]

Время поворота делительной головки на одну позицию:

t_дел=0,04 мин [к. 31,поз. 17  ]

 Вспомогательное  время, связанное с заточкой  всех зубьев:

t_П = t_П1 ×Z + t_дел ×(Z-1) = 40,07+ (8-1)×0,04=0,40 мин

           Время на контрольные измерения  не включаем, т.к. контроль осуществляется  в процессе заточки визуально  по эталону шероховатости.

Суммарное вспомогательное  время на переход:

Tn=tn=0,40 мин

Общее вспомогательное  время на операцию:

Тв = Туcт + Тп =0,11+0,40=0,51мин

Процент времени  на обслуживание рабочего места [к. 49]

а_обс= 6 %

Подготовительно - заключительное время на партию:

Тп-з = 1,5+6,5+2+7=17 мин           [к. 49,поз. 2,5,7,9]

Определяем a_отл при ручной подаче S_t

Оперативное время:

Топ=То+Тв= 3,6+0,51=4,11 мин

         Процент машинно-ручного времени:

                    а_отл= 7 %            [к. 88   ]

Норма штучного времени на операцию: мин

Величина операционной партии  n_оп = 360 шт.

Штучно - калькуляционное  время на операцию:

мин 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3. КОНСТРУКТОРСКАЯ  ЧАСТЬ

     3.1 Выбор и описание  конструкции станочного  приспособления

         Для закрепления заготовок на  токарных операциях 005 и 010 применяем  поводковый патрон.

         Патрон - двухкулачковый самозажимной. Основные детали патрона (см. чертеж  Поводковый патрон с автоматическим  раскрытием кулачков):

корпус патрона  поз. 11 с  планшайбой поз. 10;

два кулачка  поз.17 с грузами поз. 2, которые  необходимы для создания центробежной силы;

два плунжера поз.4 с пружинами поз. 5 для возвращения  кулачков в исходное положение.

          Патрон крепится к шпинделю  токарно-копировального полуавтомата  мод. СИ —с помощью винтов  поз.9. Корпус патрона поз.11 соединяется  с винтами поз.21 , проходящими  через распорные втулки поз.20; корпус имеет ведущие винты  поз.15, на которых установлены  два кулачка поз. 17.

           В момент включения станка  шпиндель с патроном начинает  вращаться и кулачки поз.17 под  действием центробежных сил от  грузов поз. 2 , мгновенно поворачиваясь  на пальцах поз.15, предварительно  зажимают деталь, предупреждая ее  провертывание в начале резания. Окончательный зажим детали производится в начальный момент резания от составляющей силы резания Р z

           После обработки детали станок  выключается, шпиндель не вращается,  кулачки поз.17 толкателями поз.4 под  действием пружин поз. 5 поворачиваются  на пальцах поз. 15 в исходное  положение и деталь разжимается.

     3.2 Расчет приспособления

           Так как окончательный зажим  детали происходит под действием  силы резания Pz, то рассчитываем только силу зажима в начальный момент резания т. е. от центробежной силы.

           Центробежную силу определяют  через массу груза и угловую  скорость вращения его центра  тяжести:

кг [8,с.137]                       (З.1)

где G-масса груза, кг

R - расстояние от центра тяжести груза до оси вращения патрона ,м

n - частота вращения шпинделя, мин^-1

Принимаем:    G = 0,6 кг

                         R=115мм=0,115м

   n= 2200мин^-1    (см.п.2.7.1)

   

   Сила  зажима двумя кулачками патрона:

   

[8,с.137]                         (3.2)

   где z =2 — число кулачков

   30^° - угол между силой зажима W, приложенной к кулачку, и направлением действия

      центробежной силы.

   W = 3340 ×2 × cos 30° = 3340 × 2 × 0,866 = 5785Н

 

   ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

   В   курсовом  проекте  согласно  заданию  произвелась  разработка технологического процесса изготовления зенкера, который  включает в себя: общетехническую  часть, технологическую часть и  конструкторскую часть. Так же были разработаны схемы технологических  наладок четырех видов: зуборезная, токарно-копировальная, кругло-шлифовальная и заточная. А так же чертеж изделия  и станочного приспособления.