Производство внутренних стеновых панелей по кассетной технологии

Нижегородский Государственный Архитектурно-строительный Университет

 

Кафедра недвижимости, инвестиций, консалтинга и анализа

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

По организации  и планированию предприятия

 

 

 

 

Студент 5 курса

гр. 827        М.И. Желтотрубов

 

Руководитель       А.Г. Харченко

 

 

 

 

 

Нижний Новгород – 2012

 

 
Содержание

 

1. Характеристики изделия…………………………………………………..4
2. Организация поточного производства……………………………………8
3. Организационно – технологические расчеты…………………………...11
4. Определение потребности производственных площадей и стоимости объектов основного производственного назначения…………………...14
5. Технико – экономическая оценка………………………………………..20
6. Технико - экономические показатели……………………………...……21

Список  использованных источников……………………………………22

 

1 Характеристика изделия

 

Предварительно  напряженные многопустотные плиты  перекрытий марки ПБ 60.12-8п по ГОСТ 9561-91  [1].

Плиты перекрытий – это железобетонные изделия, предназначенные  для междуэтажных перекрытий жилых  и общественных зданий. Используются такие плиты также при прокладке  теплотрасс. Их универсальность позволяет  использовать их как в промышленном, жилищном, так и индивидуальном строительстве.

Плиты, работающие на изгиб, изготавливают из предварительно напряжённого железобетона (класс бетона не менее В30). Для повышения звукоизоляционных свойств и снижения массы, плиты перекрытия делают с пустотами. Нижняя сторона железобетонной плиты выпускается в готовом к отделке виде и служит потолком, а верхняя – основанием пола.

Общий вид  изделия представлен на рисунке 1

 

Рисунок 1 –  Общий вид плиты ПБ 60.12-8п

Таблица 1.1 –  Геометрические размеры плиты  ПБ 60.12-8п

Марка плиты	L	B	H
ПБ 60.12-8п	5980	1195	220

 

Основные  показатели плиты приведены в  таблице 1.2

Таблица 1.2 - Основные показатели плиты  ПБ 60.12-8п

Наименование показателя	Ед. измерения	Значение
Класс бетона по прочности на сжатие, В	-	В30/В40
Масса плиты	кг	2109
Объём бетона	м3	0,880
Расход стали	кг	24,6

 

Таблица 1.3 –  Технические требования к материалам, применяемых для изготовления плит ПБ 60.12-8п

Наименование материала	ГОСТ, ТУ	Технические требования к материалам
Цемент	ГОСТ 10178-85 ГОСТ 30515-97	Портландцемент М500 Сроки схватывания: - начало – не ранее  45 мин. - конец – не позднее  10 час. Нормальная густота –  НГ=27%
Щебень	ГОСТ 8267-93 ГОСТ 26633-91	- фракция 5(3)-10мм - марка по прочности  не менее 800кгс/см2 - содержание пылевидных  и глинистых частиц – не  более 3%
Песок кварцевый	ГОСТ 8736-93 ГОСТ 8735-88 ГОСТ 26633-91	- модуль крупности Мкр=2-2,5 - содержание гравия до 10мм. – 5% - содержание пылевидных  и глинистых частиц – не  более 3%
Вода	ГОСТ 23732-79
Проволока для армирования	ГОСТ 7348-81	Высокопрочная арматурная проволока  класса Вр-II - Диаметр проволоки –  5мм. - Внутренний диаметр мотка  –  не менее 2000мм. - на поверхности проволоки  не должно быть раковин, трещин
Пластифицирующая добавка «Тепсет  – 2»	ТУ 38-4-0258-82 ПО «Оргсинтез» г. Новомосковск Тульской обл.	10% водный раствор с плотностью 1,045г/см3.

 

 

 

 

 

Рисунок 2 - Схема армирования плиты ПБ 60.12-8п

 

 

Таблица 1.4 –  Выборка арматурной стали

Марка изделия	Верхняя арматура			Нижняя арматура			Монтажные петли			Итого на изделие
	Класс арматуры, Ø	Количество проволок	Вес, кг	Класс арматуры, Ø	Количество проволок	Вес, кг	Класс арматуры, Ø	Количество стержней	Вес, кг
ПБ 60.12-8п	Ø5 Вр-II	4	3,7	Ø5 Вр-II	18	16,7	Ø20 A240	4	4,2	24,6

 

Процесс армирования  заключается в раскладке на длину всего стенда специальной машиной арматурной проволоки и фиксации ее в упорах стенда. Машина для раскладки арматурной проволоки может одновременно раскладывать до 15 проволок. По окончании операции машину убирают со стенда при помощи мостового крана.

 

2 Организация поточного  производства

 

Производственный  процесс представляет собой совокупность производственных операций и управляемых физико-химических процессов, выполняемых в определенной последовательности над сырьем, материалами и полуфабрикатами до превращения их в готовую продукцию.

Эффективность производственного процесса во многом зависит от организации производства на предприятии.

Организация производства – система мероприятий, направленная на эффективное и рациональное сочетание во времени и в пространстве всех элементов производства (рабочей  силы, машин, механизмов и т.д.)

Общий технологический  процесс производства железобетонных изделий состоит из трёх самостоятельных, но взаимосвязанных между собой процессов:

• Приготовление бетонной смеси
• Изготовление арматурных изделий
• Изготовление готовой продукции

Рациональная  организация производственного  процесса – это одно из главных  условий эффективной работы предприятия. Она требует соблюдения следующих принципов:

• Специализации
• Пропорциональности
• Ритмичности
• Параллельности
• Непрерывности
• Прямоточности

Это обеспечивает минимальные затраты времени  на перемещение предметов труда в процессе производства и повышает степень его непрерывности [2].

Производственный  процесс, осуществляемый с соблюдением  вышеперечисленных принципов, является поточным.

При организации  поточного производства, зная продолжительность  операций, производственный процесс  расчленяется на элементные циклы при установленном ритме потока и устанавливается вид сочетания операций.

В качестве ритма потока R принимается продолжительность частного потока.

Ритм потока R=230 минут.

Продолжительность производственного цикла принимается  равной сумме продолжительности отдельных операций:

ΣT=t₁+t₂+t₃+t₄+t₅+t₆+t₇, мин,       (2.1)

где  t₁ – продолжительность передачи усилия преднапряжения на бетон, мин.

                    t₂ – продолжительность разрезания и съема готовых изделий, мин;

t₃ – продолжительность чистки дорожки и смазки,  мин;

t₄ – продолжительность раскладки проволоки и ее натяжения, мин;

t₅ – продолжительность формования, мин;

t₆– продолжительность укрытия защитным тентом, мин [3].

ΣT=10+70+20+50+70+10=230 мин.

Вид сочетания  операций: последовательный. Количество элементных циклов m=1.

Определяется  производительность стендовой технологической линии:

, м³/сут,       (2.2)

где  tc – время работы формовочного оборудования в сутки, tс=16 ч;

R – ритм потока, R=230 мин;

n -  количество изделий на стенде, шт.;

V – объём одновременно формуемых изделий, V=1,57 м³

 м³/сут

Рисунок 3 – График последовательного  вида сочетания операций

 
3 Организационно – технологические  расчеты

 

3.1 Рассчитывается мощность предприятия

, м³/год,                   (3.1)

где П_с – суточная производительность технологической линии, м³/сут;

Тпф – плановый фонд работы технологической линии за год, Т_пф=253дн.

 м³/год

3.2 Рассчитывается  количество технологических линий

N_т.л. = П_с.изд/П_с, м³                                                                                                     (3.2)

где П_с.изд – суточная потребность в изделиях, м³, П_с.изд = П_год/Т_пф, м³,

      П_с.изд = 30000/253 = 118,57 м³;

      П_с – суточная производительность технологической линии, м³.

N_т.л = 118,57/117,95 = 1,005

Принимается одна технологическая линия.

 

 

 

Таблица 3.1 –  Масса технологического оборудования

Наименование	Количество	Вес единицы, т	Общий вес, т
Формующая машина «Тэнсиланд» 9EV-5	1	7,8	7,8
Машина для раскладки проволоки  ТРП-1	1	1,6	1,6
Машина для резки готовых изделий  «Тэнсиланд» CF-1300	1	2,75	2,75
Машина для чистки дорожек Т-9	1	2,8	2,8
Ручная гидравлическая группа для  снятия напряжения УСН 3-30	1	0,2	0,2
Гидродомкрат для натяжения арматурной проволоки «Тэнсиланд» Т-9 серии 90	1	0,26	0,26
Кран мостовой электрический	2	12,0	24,0
Итого			39,41

 

3.3 Расчет численности работающих

Рабочие подразделяются на:

– основных. Рабочие непосредственно занятые в технологическом процессе приготовления бетона, формования изделий и производства прочей товарной продукции

– вспомогательных. Рабочие занятые обслуживанием основного производства: ремонтом и наладкой оборудования, обеспечением рабочих мест предметами труда, складированием и хранением сырья, материалов, топлива, содержанием зданий и сооружений, кладовщики, контролеры ОТК и т.д. [ 1 ].

Численность основных рабочих сдельщиков на каждом рабочем месте или на технологической линии в целом  определяется по формуле:

, чел,                                                                         (7)

где П_с – суточный выпуск изделий, м³, П_с = 117,95 м³;

      Н_вр – трудоемкость, Н_вр = 1,13 чел-ч/м³;

      t_c – количество рабочих часов в сутки, ч, t_с =16 ч [4];

      Н – процент  выполнения норм выработки рабочими, Н = 120 % [4];

      Р_н – количество рабочих, не учтенных нормой времени, Р_н =2 человек (оператор пульта управления, 2 человека в сутки)

= 8,94 ≈ 9 чел.

Численность рабочих сдельщиков 9 человек.

Среднесписочная численность: 9 * 1,15 ≈ 11 чел.

Численность рабочих повременщиков:

– приготовление  смазки – 1 человека в сутки;

– контролер  – 2 человека в сутки;

– лаборант – 3 человека в сутки;

– дежурные слесари и электрики – 6 человек  в сутки;

– мастер – 2 человек в сутки;

– механик  – 2 человека в сутки;

– начальник  цеха – 1человек в сутки.

Итого работающих повременщиков: 17 чел.

Среднесписочная численность: 17 * 1,14 ≈ 20 чел.

Всего работающих 31 человек.

 

 

 

 

 

4 Определение потребности  производственных площадей и  стоимости объектов основного  производственного назначения

 

4.1 Рассчитывается  площадь цехового склада арматурных изделий:

, м²        (4.1)

где  Р_а – расход арматуры на один м³ плиты, Ра=0,015669 т;

g – норма укладки арматурных изделий на 1 м² площади,   g=0,05 т;

n – запас арматурных изделий, n=4 ч;

K_n – коэффициент, учитывающий проходы и проезды, K_n=1,2.

 м²

Принимается площадь склада арматурных изделий 32 м².

 

4.2 Рассчитывается  площадь для выдержки изделий:

, м²,        (4.2)

где  n_выд – время выдержки изделий в цехе, n_выд=12 ч;

g_выд – норма укладки железобетонных изделий на 1 м² площади, g_выд=1м³;

 м².

Принимается площадь для выдержки изделий  120 м².