Виробництво халви

 

 

2 Технологічна схема виробництва халви

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Опис технологічного процесу виробництва

3.1 Приготування білкової маси

Білкова маса - це сметаноподібна маса сірого кольору, отримана з добре очищених від лушпиння, обсмажених ядер соняшнику, що тонкопомолені.

Сировина - соняшник, вимоги до якості якого  передбачають нижченаведені базисні норми відповідно до яких проводяться розрахунки  на насіння:

1. Вологість - 7,0 %;

2. Смітна домішка - 1,0%;

3. Олійна домішка - 3,0%

3.1.1 Очищення  і калібрування 

  У насінні соняшнику,  що поступає на підприємства, знаходяться різні домішки - мінеральне і рослинне сміття, зерна інших культур, порожнє насіння, металеві частки і інші забруднення.

Для очищення насіння  від сторонніх домішок застосовують легко-ситові сепаратори, віялки, бурати різної конструкції і продуктивності.

Крім того, для якісного виконання наступних технологічних операцій насіння має бути розділене на 2 чи 3 фракції з відбором дрібного насіння для виробництва рослинної олії, оскільки для кондитерських цілей рекомендується використовувати тільки великі і середні з масою 1000 шт. не менше 65 гр.

При вологості насіння  вище за нормативну, вони в обов'язковому порядку мають бути висушені.

3.1.2 Обвалення - руйнування насінної оболонки

Нині відомі декілька способів обвалення насіння, але  основним є обвалення ударом (багатократним або одноразовим). На якість цього процесу впливають: вологість, маслянистість і ботанічний різновид насіння, а також напрям дії сили удару.

При багатократному ударі  застосовуються бичеві рушки продуктивністю від 300 до 2500 кг/ч. Їх недоліком є невпорядкованість руху насіння в машині і можливість їх повторного обвалення, що призводить до великої кількості січення і олійного пилу (мучки).

При одноразовому обваленні - відцентрові рушки продуктивністю від 300 до 10000 кг/годину (А1-МРЦ). Обрушуване насіння в них орієнтується по своїй подовжній осі і за рахунок відцентрової сили придбавають необхідну швидкість для руйнування своєї плодової оболонки.

Відсоток утворення  січення і мучки у них менше  ніж у бичевих рушек (особливо при обробці високоолійного насіння). У усіх цих рушках кожна отримана потім фракція насіння, що калібрується, рушиться окремо. При обваленні насіння соняшнику виходить рушанка, що складається з ядра, лушпиння, недоруша, січення і олійного пилу (мучки).

3.1.3 Відвіювання

Отримувана після обвалення  рушка поступає у віїчні машини для розподілу її складових по розмірах на ситах і за аеродинамічними властивостями в повітряному потоці в аспіраційній її частині.

У великих цехах для  цього застосовуються аспіраційні  віялки типу М2С- 50 і тому подібне.

Рушанка в них ділиться на 7 фракцій, з яких олійний пил (мучка) йде на рослинну олію, а інші одночасно подаються в аспіраційну частину віялки, де розділяються на ядро, перевіюй (частина ядер і дрібне січення) і лушпиння. Їх продуктивність від 50 до 100 т/доба, а габарити досягають 4000х2300х4500 мм.

Аспіраційні віялки продуктивністю 5…10 т/добу (для невеликих цехів) з такою ж схемою розподілу рушанки промисловістю не випускається.

Натомість можна запропонувати  ситового сепаратора на якому  відбирається олійний пил і необрушене насіння, а суміш розділена, що залишилася, на дві фракції, поступає в двоканальну аспіраційну вейку  продуктивністю 300 кг/годину.

3.1.4 Додаткове  очищення ядер від лушпиння 

У зв'язку з тим, що в  білковій соняшниковій масі залишкова  кількість лушпиння не повинна перевищувати 1,4%, а попереднє очищення цього дати не може, то виникає потреба в додатковому видаленні лушпиння, яке виконується аж до останньої технологічної операції по приготуванню маси.

Очищення ядра від  залишків лушпиння за допомогою води називають "мокрим" способом, а без води - "сухим".

""Мокрий" спосіб. При цьому способі виробляється  промивання соняшникових ядер проточною водою в установках різної конструкції. Частіше для цього використовують баки. Ядро в них засипають або подають в сітчастому кошику. В процесі промивання ядра переодично перемішують, внаслідок чого чисті ядра опускаються на дно бака або сітчастого кошику, а спливаюче на поверхню лушпиння і недообрушенное  сім'я видаляють сітчастим совком.

Промите ядро після стікання води передають на центрифугу. Зазвичай для цього застосовують центрифуги періодичної дії з ручним вивантаженням (ТВ- 600) або механізованим (ПН- 1000). За відсутності центрифуги  поверхневу вологу з ядер видаляють зціджуванням (3-4 години) в сітчастих ящиках.

"Сухий" спосіб. Ядро  після відвівання направляють  на обжарювання. Після обжарювання  і охолодження його при необхідності  піддають повторному обваленню. Видалення лушпиння від ядра виробляють за допомогою вентилятора в нестандартних установках різних конструкції.

Далі технологічною  інструкцією передбачається розмелювання ядра на дрібну крупку, яка потім  відсівається на віброситі для відділення лушпиння. (На деяких підприємствах, випускающих  хорошу халву, ці операції не виконуються).

 

3.1.5 Термічна обробка соняшникових ядер (сушка і обжарювання).

Термообробка ядер, що пройшли очищення "мокрим" способом, виробляється спочатку в сушарках різних конструкцій до змісту вологи 12..15%, а потім ядра обсмажують в одно- і багаточанових жаровнях з вогневим, паровим або електричним обігрівом до їх кінцевої вологості - 1,0.1,5%.

Якщо ядро після промивання центрифуговалось, то його можна подавати на обжарювання минувши попереднє підсушування.

Для сушки і обжарювання  соняшникових ядер може бути використана  сушарка  типу ВИС - 42 - ДК.

При термообробці ядра "сухим" способом - його відразу подають  на обжарювання. Температура ядра після  закінчення обжарювання дорівняє 110…120 ⁰С.

Обсмажування великої  і дрібної фракції ядра бажано виробляти окремо.

3.1.6 Охолодження і відвіювання

Після обжарювання соняшникового  ядра, його слід швидко охолодити до 50⁰С для запобігання погіршенню якості від тривалої дії високої температури.

Для охолодження застосовуються спеціальні вертикальні охолоджувачі, горизонтальні з сітчастим конвеєром і тому подібне, а в невеликих цехах обсмажене ядро укладають шаром до 10 см на двох'ярусних столах з бортами і включають витяжну вентиляцію, приймальні патрубки якої рівномірно розташовані над кожним ярусом. Процеси охолодження ядра і відвівання лушпиння зручно поєднувати або взаємодоповнювати. Температура охолоджених ядер = 30⁰С

3.1.7 Помел і протирання

Помел обсмажених соняшникових ядер (чи крупки, при "сухому" способі  очищення) до однорідної консистенції виробляється на четирьох-, п’яти -, восьмивальцових верстатах, на жорнових млинах з вертикальною або горизонтальною віссю обертання.

Перед помелом ядро, крупка проходять  крізь магнітний сепаратор для очищення їх від можливих металевих домішок.

Вміст жиру в розтертій соняшниковій масі має бути в межах 60-65%. При застосуванні соняшнику, що не забезпечує вміст жиру - 60%, дозволяється додавати в розтерту масу соняшникову олію.

Для максимального звільнення від  лушпиння рослинну масу далі пропускають через протиральну машину. Отриману білкову масу при тривалому її зберіганні рекомендується зберігати в збірках, обладнаних мішалкою, наприклад, в темперуючих машинах МТ- 250.

Це викликано тим, що вона схильна до розшарування на жировий  шар і щільний осад нежирової  частини маслосодержащих насіння. Тому великих запасів білкової маси на підприємствах не роблять.

 

3.2 Приготування екстракту мильного кореня

Як піноутворювач у  виробництві халви застосовують відвар мильного кореня, який містить сапонін. На Україні кора аптечного кореня буро-жовтого кольору. Після ретельного промивання від бруду і пилу корінь замочують в гарячій воді з наступним подрібненням його в коренерізках, рифлених вальцових дробарках або вручну ножем.

Нарізаний корінь вимочують 3-4 рази у свіжих порціях води. Отримані слабкі екстракти уварюють до щільності 1,05. Після цього відвар фільтрують, він має бути коричневого кольору  і не мати сторонніх запахів. Над  котлами, де виробляється отримання відвару обов'язково має бути посилена витяжна вентиляція, оскільки пари, що утворюються при уварюванні, дратують слизову оболонку очей, носа, гортані.

Для виробництва однієї тонни халви вимагається 8.10 кг відвару  мильного кореня, проте заздалегідь заготовлювати його у великих об'ємах не можна, оскільки він може через декілька днів зіпсується (покритися пліснявою).

Окрім мильного кореня вживається, також, солодковий корінь трав'янистої рослини лакричника (сімейство бобових) ГОСТ 22839-88. Технологія приготування з нього відвару практично така ж, як і з мильного кореня.

Окрім відварів приготованих безпосередньо на виробництві для  збиття карамелевої маси використовується вироблюваний харчосмаковими фабриками густий екстракт солодкового кореня. Його розфасовують у фанерні, дерев'яні ящики, металеві бочки або фляги.

На приготування 1 тонни  халви вимагається 3,3 кг екстракту  солодкового кореня. Як піноутворювач може застосовуватися відвар з чайного насіння.

 

3.3 Приготування  карамельного сиропу

Карамелевий сироп готують  з цукру і антикристалізаторів (патоки або інвертного сиропу).

Цукор-пісок повинен  відповідати ГОСТ 2194, патока - ГОСТ 5194-91. Патоку краще купувати кукурудзяну.

Карамелевий сироп готують  переодичним або безперервним способом. При переодичному веденні процесу отримали розповсюдження два способи:

1. У варильний котел  заливають воду і засипають  цукровий пісок. В процесі уварювання  розчиненого цукру в котел  завантажують проціджену патоку  і все разом уварюють далі до змісту вологи 14…19%.

2. Сироп готують у  варильному баку, забезпеченому  барбатером і гріючими змійовиками.  Спочатку бак підігрівають із  завантаженою патокою і невеликою кількістю води, потім завантажують цукровий пісок і розчиняють його паровим  барботуванням. Після цього сироп перемішуючи уварюють.

Цукор для приготування сиропу має  бути просіяний і пропущений через магніти. Для розчинення цукру виготовляють апарати різної форми і розмірів.

Варіння сиропу  переодични способом в основному проводять в двостінних варильних котлах з мішалкою і без неї, а також в баках (диссуторах), усередині яких встановлений змійовик і барбатер.

Переодичні процеси, в основному, застосовуються в невеликих і середніх підприємствах. На великих підприємствах цукровий сироп готовлять безперервним способом. Для цього часто використовують сироповарочні станції ШСА - 1 продуктивністю 2,0 т/годину, сироповарочні станції ШСА - II - 4,0 т/год. і інші апарати. На них приготування карамелевого сиропу виробляється розчиненням цукру у водо-паточном розчині під тиском з наступним її уварюванням, що дозволяє отримати карамелеву масу вищої якості, ніж при періодичному способі.

3.4 Приготування  карамелевої маси 

Карамелевий сироп після  фільтрації подається в збірку для  уварювання до отримання карамелевого сиропу вологістю 2,7….3,5%.

Для інтенсифікації процесу  уварювання і підвищення якості карамелевої  маси, уварювання бажане проводити під вакуумом.

На великих підприємствах  для цього застосовують змієвикові  вакуум-апарати з виносною і відокремленою  вакуумними камерами продуктивністю 500.1000 кг/годину.

На підприємствах невеликої  потужності застосовують універсальні варильні апарати, роторно-плівкові випарники і закриті реактори.

За відсутності вакуум-апаратів карамелеву масу можна готувати шляхом швидкого уварювання у відкритих котлах або в котлах збиття з вогневим обігрівом і частковим поєднанням процесів уварювання і збиття при подачі туди відвару мильного або солодкового кореня.

При комфорочной варінні  карамелеву масу уварюють з невеликих  порцій цукру (по 15…20 кг), залежно від початкової рецептури, карамелеву масу після цього направляють в котел збиття. Готова карамелева маса має бути прозорою, без слідів помутніння, що вказують на початок зацукрювання, мати ясно-жовтий колір або декілька темне забарвлення при роботі на інвертному цукрі.

3.5 Збивання  карамелевої маси

Для отримання халви  із стійкою шарувато-волокнистою  будовою необхідно густу і  в'язку карамелеву масу за допомогою  піноутворювача і насичення її повітрям в процесі збиття  перетворити на білу пористу рухливу масу, що легко перемішується  з білковою масою.

Карамелеву масу збивають в спеціальних котлах з паровим, електричним або вогневим обігрівом. Добре збита карамелева маса витягується в довгу, тонку, рівномірну нитку білого кольору, плаває на поверхні розтертої білкової маси, має вологість - 3,5-5,0% і щільністю від 1,1 до 1,15.