Обоснование типа производства

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА ПО

ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ  (далее указать название изделия)

 

1. Обоснование типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее  штучно-калькуляционное время.

Такт  – это промежуток времени, через  который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт  выпуска изделия определяется по формуле, мин.

                                                                                             (2.1)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.;

      N  -  годовая программа выпуска деталей, шт.

 

Штучно-калькуляционное  время определяем из табл. 2.1.

Таблица 2.1

Маршрутно-технологическая  карта

№ п/п	Наименование операций	tшт., мин.	tп.з.., мин.	tшт.к., мин.
1	Токарная	3,2	6	3,406
2	Фрезерная	5,1	10	5,444
3	Шлифовальная	4,3	8	4,575
4	Сверлильная	1,4	4	1,537
Итого: штучно-калькуляционное время				14,962

 

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (t_п.3) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.:

,                                                                          (2.2)

где t_шт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

       t_шт.  - штучное время на операции, мин.;

       t_п.3   - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

       n_опт. – оптимальная партия деталей, шт.

 

 

 

 

 

Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:

n_{опт =}

                                                                                                                                                        (2.3)

 

 

где n_раб. – число рабочих дней в году (251 день).

Коэффициент серийности определим по формуле:

,                                                                                          (2.4)

где t - такт выпуска деталей, мин.;

t_{шт.к.ср.} – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

 

Среднее штучно-калькуляционное время определяется путем деления суммы штучно-калькуляционного времени по всем операциям на количество операций.

Этот  коэффициент по данным многих предприятий  промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для  крупносерийного – 4-10, среднесерийного  – 11-20; мелкосерийного – более 20.

          Вывод: по произведенным расчетам  коэффициент серийности равен  8,823 что свидетельствует о крупно серийности производства.

          При крупносерийном производстве продукция изготовляется непрерывно большим объёмом в течение периода, превышающего, как правило, год. Предприятие специализируется на выпуске полностью отработанных видов продукции или отдельных узлов и деталей. Цехи предприятия специализируются по предметному признаку, а рабочие места — по однородным операциям. На таком производстве широко используются специализированное оборудование, поточные линии и средства автоматизации (конвейеры, питатели и т. п.). Крупносерийное производство по своему характеру приближается к массовому производству.

 

 

 

 

 

 

 

 

       Полученные расчетным путем показатели заносятся в табл. 2.2.

 

> 1

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.2

Количество  оборудования и коэффициент его  загрузки

№ пп	Наименование операций	tшт.к, мин.	Ср, шт.	Спр., шт.	Кз.о.
1	Токарная	3,2	0,103	1	0,103
2	Фрезерная	5,1	1,165	1	1,165
3	Шлифовальная	4,3	1,139	1	1,139
4	Сверлильная	1,4	0,046	1	0,046
Итого:				4	2,453
Средний коэффициент загрузки оборудования					0,613

 

Средний коэффициент загрузки оборудования (К_{з.о. ср.}) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций.

,    

 

 

 

 

   Полученный расчетным путем коэффициент загрузки оборудования невысок, поэтому предполагается, что на данном оборудовании будут изготавливаться и другие детали, и коэффициент дозагрузки будет доведен до 0,95

1.2. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений

Производственная  площадь участка – это сумма  основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это  сумма площадей станков, расположенных  на этом участке плюс площадь, отводимая  на проходы и проезды. Площадь, отводимая  на проходы и проезды, равна 6 м². Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.

Площадь станков рассчитывается по данным табл. 2.4.

Таблица 2.4

Определение площади станков

№ пп	Наименование  оборудования	Длина, м.	Ширина, м.	Площадь, м2
1	Токарный станок	2,55	2,05	5,23
2	Фрезерный станок	3,05	2,55	7,78
3	Шлифовальный станок	2,85	1,05	2,99
4	Сверлильный станок	1,25	1,05	1,31
Итого: площадь, занимаемая станками				17,25

 

Основная  производственная площадь определяется, исходя из выражения, м²:

S_осн. = S_ст. + 6 * n                                                                                       (2.8)

где S_ст. – площадь, занимаемая всеми станками, м²;

       6  - количество метров, отводимых  на проходы и проезды для  одного станка (величина нормативная), м²;

n  - количество оборудования.

Вспомогательная площадь принимается в размере 25¸30 м².

 

=41,25

 

Стоимость производственной площади участка  определяется, исходя из производственной площади участка и стоимости  одного квадратного метра площади  по формуле, руб.:

                                                                (2.9)

где С_п – стоимость одного квадратного метра площади, руб.

 

 

 

Стоимость оборудования определяется по данным табл. 2.5.

Таблица 2.5

 

 

Расчет  стоимости оборудования

№ пп	Наименование  оборудования	Цена, руб.	Кол-во, шт.	Сумма, руб.
1	Токарный станок	600тыс.	1	600тыс.
2	Фрезерный станок	700тыс.	1	700тыс.
3	Шлифовальный станок	800тыс.	1	800тыс.
4	Сверлильный станок	900тыс.	1	900тыс.
Итого: стоимость оборудования				3000тыс.

 

Сумма капитальных вложений представляет собой сумму стоимости оборудования и стоимости производственной площади  участка, руб.:

К = С_зд + С_обор.                                                                                         (2.10)

где С_обор. – стоимость оборудования, руб.

 

К=712500+3000000=3712500

Таблица 2.6

Расчет амортизации  основных производственных фондов (ОПФ)

№ пп	Наименование ОПФ	Стоимость ОПФ, руб.	Норма амортиз., %	Сумма амортиз., руб.
1	Токарный станок	600тыс.	12%	72
2	Фрезерный станок	700тыс.	12%	84
3	Шлифовальный станок	800тыс.	12%	96
4	Сверлильный станок	900тыс.	12%	108
	Здание	712,5тыс.	1,5%	10,68
Итого:				370,687

 

 

1.3   Расчет численности работающих

Весь  промышленно-производственный персонал работающих участка делится на следующие категории:

• основные и вспомогательные рабочие;
• инженерно-технические работники (ИТР).

Основные  рабочие заняты выполнением технологического процесса.

Численность основных рабочих определяется по формуле, чел.:

                                                                 (2.11)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

       С_пр – принятое количество оборудования на участке, шт.;

       К_з.о. – коэффициент загрузки оборудования, равный 0,95%;

       F_эф -  годовой эффективный фонд времени работающего (при пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне принимается 1860 ч.)

 

 

 

Расчетное число основных рабочих (R_осн.) округляем до целого и получаем принятое число основных рабочих (R_пр).

Коэффициент загрузки основных рабочих по каждой операции определяем по формуле:

                                                                                    (212)

 

 

Полученные  расчетным путем данные заносим  в табл. 2.7.

Таблица 2.7

Численность и загрузка основных рабочих

№ пп	Профессии основных рабочих	Rосн., чел.	Rпр., чел.	Кз.р.
1	Токарь		2
2	Фрезеровщик		2
3	Шлифовальщик		2
4	Сверлильщик		2
Итого:			8	4,1
Средний коэффициент загрузки рабочих				1,025

 

Численность вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от численности  основных рабочих. Размер процента зависит  от типа производства. Для условий массового производства численность вспомогательных рабочих принимается в размере 25¸30% от численности основных рабочих, для крупносерийного производства 50%, для среднесерийного, мелкосерийного и единичного - 35¸40%.