Отчет по практике на ЗАО ЗПК "Барнаульская мельница"

 

Министерство образования и науки  Российской Федерации   Федеральное агентство по образованию  Государственное образовательное  учреждение высшего профессионального образования «Алтайский государственный  технический университет  им. И.И. Ползунова»         Факультет пищевых производств        Кафедра "Машины и аппараты пищевых производств"   Отчет защищен с оценкой___________ Руководитель от вуза_______________                                                              подпись       “____”___________ 2010 г.                    дата       Отчет    об ознакомительной практике   на: ЗАО ЗПК «Барнаульская мельница» наименование предприятия   _______________________________  наименование предприятия   _______________________________ Выполнил:      студент гр. МАПП-81                                                                  группа В.В. Карелин И.О. Фамилия студента       Руководитель практики от университета:  доцент кафедры МАПП      должность,  звание преподавателя     С.В. Тарасевич  И.О. Фамилия преподавателя     БАРНАУЛ 2010

 

                              ЗАО ЗПК «Барнаульская мельница»

 

Основными производственными  объектами предприятия являются:

- мельницы  трёх- и двухсортного помола;

- крупоцех  производительностью 50 т/сут;

- элеватор;

- кормоцех;

- склад бестарного  хранения муки;

- склад готовой  продукции вместимостью 3200 т.

Объекты производственного  и обслуживающего назначения:

1. Ремонтно- механический цех
2. Ремонтно-строительный цех
3. электроцех
4. Лаборатории: 1. на приеме поступившего зерна 2. на контроле готовой продукции
5. Административный корпус
6. Охрана
7. Автомобильные и ж/д весы
8. Склад топлива
9. Автотранспортный цех
10. Компрессорная
11. Склад материально-технического снабжения

            Мельница. Общие сведения

 

Основная  функция- размол зерна в муку. Набор  технологических операций на мельницах  может развиться с учетом специфики  переработки сырья, но наиболее общими являются следующие операции:

• дозирование и смешивание компонентов помольной смеси в рецептурном соотношении
• эффективная очистка зерна от примесей
• очистка поверхности зерна
• гидротермическая обработка зерна с установленными режимами
• помол зерна
• формирование готовой продукции

Производительность  данной мельницы составляет 400 т/сут.

Мельница  трёхсортного помола вырабатывает пшеничную  хлебопекарную муку, выход которой  составляет 75%. В том числе 52-58 % - мука высшего и первого сортов, 17-23 % - мука второго сорта, 21-22 % - отруби, 2-3 % - механические потери, 0,7 % - примеси.

Мельница  двухсортного помола, производительностью 100 т/сут, производит ржано-обдирную муку первого сорта (выход≈85 %), ржано-пшеничную  муку второго сорта (рожь – 60 %, пшеница  – 40 %) и 

 

 

 

пшенично-ржаную муку второго сорта (пшеница – 60 %, рожь – 40 %), выход – 90-95 %.

Мельница  состоит из очистительного и размольного  отделений.

 

2.2 Зерноочистительное отделение мельницы

 

 Машино-аппаратная схема зерноочистительного отделения мельницы приведена в приложении Б.

Зерно с элеватора  поступает в бункер для неочищенного зерна (Е=60т).  Затем зерно винтовым конвейером транспортируется в башмак нории  №1, которая подаёт его на седьмой этаж. Далее зерно(самотёком) может двигаться двумя путями: на аппарат подогрева зерна или на сепаратор А1-БИС-12, перед которым оно проходит магнитный сепаратор У1-БММ (выделение металломагнитных примесей). После чего зерно поступает на камнеотборник, где происходит деление на две фракции: лёгкая и тяжёлая; лёгкая поступает на блоки триеров А9-УТК-6(для выделения коротких примесей) и А9-УТО -6(для выделения длинных примесей. Первый этап очистки заканчивается. Далее следует гидротермическая обработка зерна. Зерно подается на увлажнение в машину А1-БШУ-1. Далее зерно норией №1^а направляется в бункера для отволаживания общей вместимостью 90т. Бункера для непрерывного отволаживания оснащены несколькими выпускными самотеками, сборными воронками, дозаторами и смесительными шнеками. Затем зерно проходит второй этап очистки зерна, оно направляется на бурат ТРА – 50/165 для повторной очистки поверхности зерна. После этого зерно проходит последний этап ГТО перед направлением его в размольное отделение мельзавода

Отходы с  сепаратора, триеров, тарера, аспирационные  относы с помощью шнека подается на норию №4 и перемещается на 6 этаж, где проходит контроль на наличие  металломагнитных примесей на У1 –  БМП. Далее на бурат для обработки  отходов после сепарирования. После  бурата мелкая фракция сразу подается на шнек, а крупная на дробилку Д  – 250 для измельчения. Измельченные отходы пневмотранспортом РЗ-БШП/1 подаются в цех отрубей.

Размольное  отделение мельницы

 

Технологическая схема размольного отделения  мельницы показана в приложении В.

Технологическая схема включает в себя четыре дранных  системы ( III и IVдр.с. делятся на крупную и мелкую), семь сортировочных систем, восемь ситовеечных систем, две шлифовочных,  11 размольных систем,(1 р. с и 2 р.с. делятся на крупную и мелкую), четыре вымольных машины, контроль муки и манной крупы.

Мука в/c получается после I драной системы, сортировки №1, четвёртой размольной системы.

 

 

 

 

 

Применяемые в производстве машины

Транспортирующие  машины

 

На мельницах  широко используют принцип самотека, т.е. гравитационное перемещение продукта. Зерно или промежуточные продукты поднимаются на верхний этаж мельницы механическим (нории) и пневматическим транспортом. Сверху продукт самотеком  проходит машины, установленные на этажах одна под другой по вертикали, после этого продукт поступает  в приемное устройство (или башмак нории) и начинается новый цикл его  транспортирования и обработки  в соответствии с технологической  схемой.

Применяемые в размольных отделениях пневмотранспортные установки перемещают продукт в  трубопроводах, в результате создаваемого в них вакуума продукт всасывается  и поднимается вверх.

 

Магнитные сепараторы

На всех этапах технологического процесса переработки зерна или ингредиентов комбикормов большое значение придают  операции очистки. Продовольственное зерно представляет собой неоднородную массу, состоящую из основной культуры, подлежащей размолу, и примесей, подлежащих удалению.

В число различных  примесей, засоряющих зерно и продукты его переработки, входят и металломагнитные примеси из стали, чугуна и т. п. Размеры  и формы таких примесей разнообразны: от мельчайших пылинок и до кусков, по размерам намного превосходящих  зерно. В одних случаях это  могут быть частицы, полученные в  результате изнашивания рабочих органов машин, в других — попавшие в зерно гвозди, иглы, частицы шлака, железной руды, окалины и даже сравнительно небольшие детали машин.

Вредные последствия засорения зерна  и продуктов его переработки  проявляются различным образом. Куски металла, попав в обрабатывающие машины, ускоряют износ быстровращающихся деталей и нередко приводят к поломкам и даже авариям.

Наряду с  округлыми и гладкими частицами  встречаются игольчатые и острые лепесткообразные частицы небольших размеров, которые, попадая в пищеварительные органы, могут их травмировать.

Наконец, еще один фактор чрезвычайно  большого значения заставляет с повышенной серьезностью отнестись к проблеме очистки продуктов от металломагнитных примесей — это опасность пожаров и взрывов пыли. Искра легко возникает при попадании кусочка металла в рабочее пространство таких машин, как молотковая дробилка, вальцовый станок и вентилятор с металлическими колесами. Искра также может возникнуть при падении металлических частиц в железобетонных силосах и ударе их о стены силосов.

Пожар может возникнуть и от тлеющего огня вследствие того, что кусочек  металла, раскалившийся докрасна от ударов бичей и молотков дробилок, попадает в сухой продукт, представляющий собой хорошее горючее вещество.

 

 

 

 

На элеваторах, мукомольных, крупяных и комбикормовых заводах удаление металломагнитных примесей из сыпучих  продуктов посредством магнитной сепарации — одно из важнейших мероприятий, способствующих повышению степени безопасности (от взрывов).

Поэтому перед каждой группой дробильных и измельчающих машин, а также перед упаковкой готовой продукции необходимо устанавливать машины для очистки продуктов от металломагнитных примесей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Элеватор

 

Элеватор — сооружение для хранения больших партий зерна и доведения его до кондиционного состояния. Элеватор представляет собой высокомеханизированное зернохранилище силосного типа.

Состав элеватора:

- три силосных корпуса;

- две рабочих башни с подъёмно-транспортным  и технологическим оборудованием;

- зерносушилка;

- три нории;

- три бункера;

- трое весов;

- два сепаратора А1-БИС-100;

Производственный  процесс на элеваторе заключается  в следующем:

- регистрация  и уточнение качественных показателей;

- взвешивание  зерна с целью его учёта;

- разгрузка  с автомобильного и железнодорожного  транспорта;

- сушка и  очистка зерна;

- размещение  зерна в силосных корпусах  с учётом вида зерновых культур,  сорта и т.д.

 

3.1 Технологическая схема работы  элеватора

 

Технологическая схема рабочей башни и силосного  корпуса элеватора приведена  в приложении Г.

Прием зерна  ведется с автомобильного и железнодорожного транспорта. Зерно с автотранспорта принимается в бункера(1), из которых конвейерами(2) оно подаётся в башмаки норий. Для приема зерна с железной дороги есть связанный с рабочей башней  вагоноразгрузчик и специальные ямы для разгрузки вагонов зерновозом, далее зерно по конвейеру(3) поступает в башмаки норий. Головки норий(4) подают зерно в надвесовые бункера(5). После взвешивания на ковшовых весах(6) с помощью распределительных кругов(7) зерно поступает на надсилосные конвейеры(8, 11), которые могут подавать его в силосные корпуса(9) на хранение; на зерносушилку и зерноочистку в рабочей башне, на мельницу, в крупоцех, на железнодорожный транспорт. После сушки или очистки зерно самотёками поступает в башмак нории и снова подаётся в надвесовые бункера. С помощью подсилосных конвейеров(10) зерно поступает в башмаки норий, и поднимается для взвешивания и дальнейшего распределения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2 Применяемые в производстве машины

3.2.1 Транспортирующие машины

 

Для перемещения  зерна на элеваторе используют нории, конвейеры, самотёки. Основной транспортной машиной является нория. Она определяет тип и мощность рабочего здания элеватора. Нория служит для подъема зерна по вертикали; рабочим органом являются ковши, закрепленные на замкнутой ленте болтами. Лента огибает два концевых барабана и служит тяговым органом. Нижний барабан  помещен в башмаке, верхний – в головке нории. Обе ветви ленты (рабочая и холостая) движутся в трубах, соединяющих башмак и головку нории. Для загрузки и выгрузки продукта предусмотрены патрубки в башмаке и в головке. Нижний барабан служит для натяжения ленты, которое проводят посредством грузового или винтового механизма.

 

 

 

1 – головка, 2 – башмак

Рисунок 10 – Нория

 

3.2.2 Весы

 

Элеваторные ковшовые весы (Рис. 11) используют для взвешивания зерна при внутрискладских операциях, требующие учет массы зерна. Весы состоят из ковша, опирающегося на грузоприемную систему, указательного прибора и выпускного механизма. По принципу действия элеваторные ковшовые весы представляют собой рычажные коромысловые бункерные весы порционного действия. Весы работают следующим образом: ковш наполняется, подается сигнал весовщику, в это время задвижка весов закрыта, затем он взвешивает и открывает задвижку. Зерно самотеком попадает через распределительную трубу на распределительные круги, которые предварительно настраивают на заданный технологический процесс.