Технология производства сахара из сахарной свеклы

Свекловичная стружка  из измельчающих машин с помощью  ленточного конвейера 14, на котором  установлены конвейерные весы, подается в диффузионную установку 15.

Сахар, растворенный в свекловичном соке корнеплода, извлекается из клеток противоточной диффузией, при которой  стружка поступает в головную часть агрегата и движется к хвостовой  части, отдавая сахар путем диффузии в движущуюся навстречу экстрагенту  высолаживающую воду. Из конца хвостовой  части агрегата выводится стружка  с малой концентрацией сахара, а экстрагент, обогащенный сахаром, выводится как диффузионный сок. Из 100 кг свеклы получают приблизительно 120 кг диффузионного сока. Жом отводится  из диффузионных установок конвейером 16 в цех для прессования, сушки  и брикетирования.

Диффузионный сок пропускается через фильтр 17, подогревается в  устройстве 28 и направляется в аппараты предварительной и основной дефекации 27, где он очищается в результате коагуляции белков и красящих веществ  и осаждения ряда анионов, дающих нерастворимые соли с ионом кальция, содержащимся в известковом молоке (раствор извести). Известковое молоко вводится в сок с помощью дозирующих устройств.

Дефекованный сок подается в котел первой сатурации 26, где  он дополнительно очищается путем  адсорбции растворимых несахаров  и особенно красящих веществ на поверхности  частиц мелкого осадка СаС03, который  образуется при пропускании диоксида углерода через дефекованный сок. Сок  первой сатурации подается через  подогреватель 25 в гравитационный отстойник 24. В отстойниках сок делится  на две фракции: осветленную (80 % всего  сока) и сгущенную суспензию, поступающую  на вакуум-фильтры 23.

Фильтрованный сок первой сатурации направляется в аппараты второй сатурации 22, где из него удаляется  известь в виде СаСОз.

Сок второй сатурации подается на фильтры 21. Соки сахарного производства приходится фильтровать несколько  раз. В зависимости от цели фильтрования используются различные схемы процесса и фильтровальное оборудование.

Отфильтрованный сок из фильтра 21 подается в котел сульфитации 20. Цель сульфитации — уменьшение цветности  сока путем обработки его диоксидом  серы, который получают при сжигании серы.

Сульфитированный сок  направляют на станцию фильтров 19, а  затем транспортируют через подогреватели  в первый корпус выпарной станции 18. Выпарные установки предназначены  для последовательного сгущения очищенного сока второй сатурации до концентрации густого сиропа; при  этом содержание сухих веществ в  продукте увеличивается с 14... 16 % в  первом корпусе до 65.. .70 % (сгущенный  сироп) в последнем. Свежий пар поступает  только в первый корпус, а последующие  корпуса обогреваются соковым паром  предыдущего корпуса. Площадь поверхности  нагрева выпарной станции сахарного  завода производительностью 5000 т свеклы в сутки составляет 10 000 м2.

Полученный сироп направляется в сульфитатор 29, а затем на станцию  фильтрации 30. Фильтрованный сироп  подогревается в подогревателе 31, откуда поступает в вакуум-аппараты первого продукта 32. Сироп в вакуум-аппаратах  уваривается до пересыщения, сахар  выделяется в виде кристаллов. Продукт, полученный после уваривания, называется утфелем. Он содержит около 7,5 % воды и  около 55 % выкристаллизовавшегося сахара.

Сироп уваривают в периодически действующих вакуум-аппаратах. Утфель первой кристаллизации из вакуум-аппаратов  поступает в приемную утфелемешалку 33, откуда его направляют в распределительную  мешалку, а затем в центрифуги 34, где под действием центробежной силы кристаллы сахара отделяются от межкристальной жидкости. Эта жидкость называется первым оттеком. Чистота  первого оттека 75...78 %, что значительно  ниже чистоты утфеля.

Чтобы получить из центрифуги белый сахар, его кристаллы промывают  небольшим количеством горячей  воды — пробеливают. При пробеливании часть сахара растворяется, поэтому  из центрифуги отходит оттек более  высокой чистоты — второй оттек.

Второй и первый оттеки подают в вакуум-аппарат второй (последней) кристаллизации, где получают утфель второй кристаллизации, содержащий около 50 % кристаллического сахара. Этот утфель постепенно охлаждают до температуры 40 °С при перемешивании в утфелемешалках - кристаллизаторах. При этом дополнительно  выкристаллизовывается еще некоторое  количество сахара. Наконец, утфель второй кристаллизации направляется в центрифуги, где от кристаллов сахара отделяется меласса, которая является отходом  сахарного производства, так как  получение из нее сахара путем  дальнейшего сгущения и кристаллизации нерентабельно. Желтый сахар второй кристаллизации рафинируют первым оттеком, полученный утфель направляется в распределительную  мешалку, а затем в центрифуги. Полученный сахар растворяется, и  сок поступает в линию производства.

Белый сахар, выгружаемый  из центрифуг 34, имеет температуру 70 °С и влажность 0,5 % при пробеливании паром или влажность 1,5 % при пробеливании водой. Он попадает на виброконвейер 35 и транспортируется в сушильно-охладительную  установку 36.

После сушки сахар-песок  поступает на весовой ленточный  конвейер 37 и далее на вибросито 38. Комочки сахара отделяются, растворяются и возвращаются в продуктовый  цех.

Товарный сахар-песок  поступает в силосные башни 39 (склады длительного хранения). [1]

11. Приложение.

Технологическая  схема  производства сахара [5]

12. Список литературы:

1) http://www.znaytovar.ru/s/Texnologicheskaya_liniya_proizvod34.html

2) http://www.referat.ru/

3)http://www.agroxxi.ru/saharnaja-sv-kla/saharnaja-sv-kla-hranenie/hranenie-saharnoi-svekly-9583.html

          4) http://food-tech.ru/tech/sakharnoe-proizvodstvo

          5) http://www.koagulant.ru/shema/sugar/