Технология производства и потребительские свойства извести строительной

  3.2. Проведение анализа

  Массу навески около 1 г помещают в склянку  с пробиркой, добавляют 3-5 стеклянных бус и оплавленных стеклянных палочек длиной 5-7 мм и при помощи воронки в пробирку наливают около 10 мл раствора соляной кислоты 1:1. Склянку с пробиркой закрывают пробкой, соединенной резиновой трубкой с бюреткой. Во время проведения опыта склянку с пробиркой необходимо брать только за горлышко. Кран бюретки устанавливают в вертикальное положение, соединяя бюретку и склянку с пробиркой с атмосферой. Открывают кран цилиндра и, изменяя высоту положения склянки с тубусом, уровень жидкости в цилиндре и бюретке устанавливают на отметке 20 мл. После этого кран цилиндра закрывают, а кран бюретки переводят в горизонтальное положение, перекрывая атмосферу от склянки с пробиркой и бюретки. Для соединения навески с кислотой склянку с пробиркой при открытом кране цилиндра наклоняют и встряхивают. В результате взаимодействия карбонатной составляющей пробы с соляной кислотой выделившийся СО₂ попадает в бюретку, вытесняя из нее жидкость в цилиндр и склянку с тубусом. Для охлаждения склянку с содержимым помещают в сосуд с водой, имеющей температуру воды в мантии бюретки. После стабилизации столба жидкости в бюретке, т. е. прекращения выделения СО₂, кран цилиндра открывают и уравнивают жидкость в бюретке и цилиндре. При получении одинаковых уровней жидкости по разности уровней до и после реакции по шкале бюретки производят отсчет объема выделившегося СО₂. Одновременно замеряют температуру воды в мантии бюретки (температура опыта) и атмосферное давление по барометру.

  Содержание  СО₂ в процентах вычисляют по формуле (6.6):

                                                     СО₂=

                                          (6.6)

  где V— объем выделившегося СО₃, мл;

  р — атмосферное давление по барометру, мм рт. ст.;

  В — давление водяных паров при температуре опыта над насыщенным раствором NaCl, мм рт. ст.;

  т — масса навески извести, г;

  С — масса 1 мл СО₃ при температуре и атмосферном давлении опыта, мг.

1 – цилиндр с краном; 2 – отводная трубка; 3 – клеммы для цилиндра; 4 – подставка; 5 – воронка; 6 – резиновая пробка к мантии; 7 – клемма для мантии; 8 – бюретка с краном; 9 – мантия; 10 – резиновая пробка №20-22; 11 – склянка с пробиркой; 12 – пружинный зажим; 13 – соединительная резиновая трубка; 14 – склянка с тубусом; 15 – отверстие для термометра.

Рис.6.1. Кальциметр 

  4. Определение  содержания непогасившихся зерен

  В металлический сосуд цилиндрической формы вместимостью 8-10 л наливают 3,5-4 л нагретой до температуры 85-90 °С воды и всыпают 1 кг извести, непрерывно перемешивая содержимое до окончания интенсивного выделения пара (кипения). Полученное тесто закрывают крышкой и выдерживают 2 ч, затем разбавляют холодной водой до консистенции известкового молока и промывают на сите с сеткой № 063 слабой непрерывной струей, слегка растирая мягкие кусочки стеклянной палочкой с резиновым наконечником. Остаток на сите высушивают при температуре 140-150 °С до постоянной массы. Содержание непогасившихся зерен Н. 3. в процентах вычисляют по формуле (6.7):

                                                        Н. 3.=

                                           (6.7)

  где т — остаток на сите после высушивания, г.

  5. Определение   влажности  гидратной  извести

  Массу навески 10 г помещают в предварительно высушенный до постоянной массы и взвешенный бюкс с крышкой и сушат в сушильном шкафу при температуре 105-110 °С. В сушильном шкафу должен быть бюкс с натронной известью для улавливания СО₂ воздуха. Во время сушки крышку бюкса приоткрывают. Через 2 ч бюкс плотно закрывают крышкой, извлекают из сушильного шкафа, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Высушивание повторяют до постоянной массы. Время контрольного высушивания 30 мин.

  Влажность извести W  в процентах вычисляют по формуле (6.8):

                                                                     W=

                                                     (6.8)

  где т - масса навески извести, г;

  т₁ - масса навески извести после высушивания, г.

  6. Определение      степени     дисперсности порошкообразной   извести

  Массу навески 50 г, предварительно высушенную при температуре 105-110 °С до постоянной массы, просеивают через сита с сетками № 02 и 008. Просеивание считают законченным, если при контрольном просеивании в течение 1 мин через указанные сита проходит не более 0,1 г извести. Степень дисперсности С. Д. в процентах вычисляют по формуле (6.9):

                                                  С. Д.=

                                                    (6.9)

  где т - остаток на сите, г.

  7. Определение предела прочности при изгибе и сжатии образцов из гидравлической   извести

  Предел  прочности при изгибе и сжатии определяют на образцах-балочках по ГОСТ 310.1 и ГОСТ 310.4 со следующими изменениями. Одну часть гидравлической извести смешивают с тремя частями нормального песка, вливают воду в количестве около половины от общего объема, потребного для получения раствора с расплывом конуса 110-115 мм. Перемешанную массу охлаждают до 25-30 ⁰С, добавляют остальное количество воды до достижения раствором указанной консистенции, перемешивают в течение 2 мин и переносят в мешалку.

  В ванне с гидравлическим затвором образцы, освобожденные от форм, выдерживают 5-6 сут над водой и 21 сут в воде.

  8. Определение    температуры    и    времени гашения   извести

  Для определения температуры и времени  гашения извести используют бытовой термос вместимостью 500 мл.

  Массу навески извести т в граммах рассчитывают по формуле (6.10):

                                                               m=

                                              (6.10)

  где А -  содержание активных окисей кальция и магния в извести, %.

  Массу навески т помещают в термосную колбу, вливают 25 мл воды, имеющей температуру 20 ⁰С, и быстро перемешивают деревянной отполированной палочкой. Колбу закрывают пробкой с плотно вставленным термометром на 100 ⁰С и оставляют в покое. Ртутный шарик термометра должен быть полностью погружен в реагирующую смесь. Отсчет температуры реагирующей смеси ведут через каждую минуту, начиная с момента добавления воды. Определение считают законченным, если в течение 4 мин температура не повышается более чем на 1 °С.

  За  время гашения принимают время  с момента добавления воды до начала периода, когда рост температуры не превышает 0,25 °С в минуту.

  9.Определение равномерности изменения объема   из вести

  Равномерность изменения объема извести определяют по ГОСТ 310.3 со следующими изменениями. Образцы-лепешки готовят из смеси извести и портландцемента по ГОСТ 10178.

  Массу навески извести 30-40 г затворяют  водой до консистенции теста и охлаждают до температуры 25-30 ⁰С, затем добавляют 30 - 40 г цемента, доливают воду и перемешивают до образования теста нормальной густоты. За нормальную густоту теста принимают такую его консистенцию, при которой пестик прибора Вика, погруженный в кольцо, заполненное тестом, не доходит до пластины 7 - 11 мм. Полученное тесто делят на две равные части для приготовления лепешек толщиной 0,7-0,8 см и диаметром 6-7 см.

Лепешки выдерживают в ванне с гидравлическим затвором в течение 24 ч. Затем вместе с пластиной переносят в бачок на решетку для пропаривания, расположенную на расстоянии не менее 3 см над уровнем воды.

  Воду  в бачке доводят до кипения, которое поддерживают в течение 2 ч.

  Через час производят осмотр образцов. Если обнаруживают признаки неравномерности изменения объема, то испытание прекращают.

  Известь считают соответствующей требованию равномерности изменения объема, если на поверхности лепешек не обнаружится радиальных трещин, доходящих до краев, или сетки мелких трещин, а также каких-либо искривлений, увеличения объема и образования непрочной рыхлой структуры лепешек.

  10. Коэффициент вариации К в процентах рассчитывают по результатам испытаний извести, произведенной за квартал, по формуле (6.11):

                                                К=

                                    (6.11)

  где X₁ – содержание активных CaO+MgO в извести отдельной (i – й) партии,%;

  X – среднее содержание активных  CaO+MgO в извести за квартал, %;

  n – количество партий извести, произведенной за квартал.

   Правила приемки извести строительной в  соответствии с ГОСТом 9179-77.

   Известь должна быть принята отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

   Известь принимают и отгружают партиями,  размер   партии устанавливают в зависимости    от    годовой    мощности   предприятия в следующем количестве:

200 т — при годовой мощности  до 100 тыс. т; 
400 т — при годовой мощности св. 100 до 250 тыс. т;

800 т—  при годовой мощности 250 тыс. т.

Допускается приемка и отгрузка партий и меньшей  массы.

   Массу поставляемой  извести определяют взвешиванием в транспортных средствах  на железнодорожных и    автомобильных  весах. Массу извести, отгружаемой в судах, определяют по осадке судна.

Предприятие-изготовитель  производит приемку и паспортизацию продукции и назначает вид и сорт извести на   основании данных заводского технологического контроля производства и данных текущего контроля отгружаемой партии.

  Журналы с данными текущего контроля отгружаемой  партии, используемые для приемки  продукции, должны быть пронумерованы и опечатаны гербовой печатью.

  Заводской технологический контроль производства   осуществляют в соответствии с технологическим регламентом.

   Текущий контроль качества отгружаемой партии осуществляют по данным испытаниям общей пробы. Общую пробу составляют не менее чем за две смены работы предприятия и не менее чем из восьми разовых проб. Пробы отбирают   для   комовой извести — от транспортных  средств подачи продукции на  склад, для порошкообразной — от каждой мельницы или гидратора, работающих в данный силос. Общую   пробу для    комовой   извести составляют массой 20 кг, порошкообразной— 10   кг.    Отбор    разовых проб    осуществляют равномерно и в равных    количествах. 
Общую пробу комовой извести измельчают до   размеров    кусков не более 10 мм.

   Пробы, отобранные для текущего контроля отгружаемой  партии, тщательно смешивают, квартуют и делят на две равные части. Одну из этих частей подвергают испытаниям для определения показателей, предусмотренных стандартом, другую — помещают в герметически закрываемый сосуд и хранят в сухом помещении на случай необходимости контрольных испытаний.