Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине — на вертикальные, разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 минут для выделения сыворотки.

   В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры сыворотки (40 ± 2) °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 минут при производстве творога с м. д. ж. от 9,0 до 23,0 %, до температуры (38 ± 2) °С с выдержкой при этой температуре от 20 до 40 минут при производстве творога с м. д. ж. от 2,0 до 7,0 % и до температуры (36 ± 2) °С с выдержкой при этой температуре 15 до 20 минут при производстве обезжиренного творога.

   Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние слои пускаются вниз.

   

   Сгусток, нагретый до указанных выше температур, после необходимой выдержки охлаждают не менее чем на 10 °С путем пуска в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость.

   

   Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их не менее чем на три четверти. Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или пресс-тележку для самопрессования и прессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения творога составляет от 1 до 4 часов в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол). В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 часа. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги, но не более 4 часов. Допускается подпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 часов. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.

   При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием сепаратора для творожного сгустка.

   Творог охлаждают любым вышеуказанным способом до температуры (12 ± 3) °С и направляют на упаковку и маркировку. Упакованный продукт доохлаждают в холодильной камере до температуры (4 ± 2) °С. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации. Срок годности творога по ТУ 9222-180-00419785-04 составляет не более 72 часов с момента окончания технологического процесса.

 

2 описание устройства и работы ОХЛАДИТЕЛЯ ТВОРОГА

   Охладитель творога двухцилиндровый 209-ОТД-1 представленный на чертеже ТО 65.02.02.000 ВО представляет собой станину 6, на которой смонтирован привод 7 общего бункера 2. К станине и бункеру с одной стороны крепятся два цилиндра 3, представляющие собой двухстенный корпус, в межстенном пространстве которого протекает хладагент, с другой — смонтированы приводы барабанов 1, состоящие из полых валов, вращающихся в корпусах на роликовых конических подшипниках. Сзади приводов на станине смонтированы узлы подвода и отвода воды из барабанов, имеющие специальные сальниковые устройства, исключающие попадание воды в продукт.

  Внутри  цилиндров расположены вытеснительные барабаны 4 со шнековой поверхностью. Барабаны представляют собой двухстенный корпус, в межстенном пространстве которого протекает хладагент. Хвостовики барабанов проходят через полые валы приводов и крепятся к узлам подвода и отвода воды специальными гайками. Вторые концы вытеснительных барабанов своими пальцами входят в подшипники крышек цилиндров 5. На продолжении барабанов установлены цилиндрические вальцы 8 с наклонными по ходу движения творога рифлями. Ниже установлен выгрузной канал 9.

  Подвод  воды в цилиндры осуществляется через  вентиль, отвод воды — через патрубок.

  Подвод  воды в вытеснительные барабаны осуществляется через вентиль, отвод — через отверстие тройника.

  Творог  в транспортной тележке поднимается  подъемником-загрузчиком и опрокидывается в бункер охладителя 2. От электродвигателя через ременную передачу, редуктор, цепную передачу вращение передается полым валам приводов барабанов. Валы через шпонку передают вращение вытеснительным барабанам 4.

  Конусная  часть шнековых барабанов забирает из бункера творог и перемещает его в цилиндрическую часть, где он охлаждается поверхностями цилиндра и барабана, в межстенном пространстве которых протекает вода в направлении, противоположном движению творога. Далее происходит вальцевание творога, и выгрузка через специальный наклонный канал. 

Техническая характеристика охладителя творога  двухцилиндрового 209-ОТД-1

Производительность, кг/ч…………………………………780

Поверхность охлаждения, м²………………………………...3,7

Частота вращения вытеснительных барабанов, с^-1………...0,49 
Температура творога, °С:

на выходе в охладитель……………………………..28... 30

на выходе из охладителя……………………………..8... 10

Хладагент………………………………………………….вода

Температура хладагента на входе в охладитель, °С…………..1

Расход хладагента, м³/ч……………………………………….9

Потребляемая электроэнергия, кВт*ч ...……………………7,5

Габаритные  размеры, мм………………………2060x970x1700

Масса, кг……………………………………………………750 

 
3 РАСЧЕТ  СЫРЬЯ НА  ЭТАПАХ  ПРОИЗВОДСТВА 

    Жирность  нормализованной  смеси 

Ж _см = К * Б _м* Ж _с.в./ 100,                                  (4.1)

где К – коэффициент  использования  жира  и  казеина,  для  творога  18 % - 1,15  /2/;       

     Б _м – содержание  белка  в  молоке, %;

     Ж _с.в. – нормативное содержание  жира  в твороге, %.

Ж _см = 1,15*3,17*18/100 = 0,7 %.

    При  выработке  творога  содержание  жира  в  сухом   веществе  продукта  больше  или  меньше  нормативных  значений,  то  для  расчета  жирности  молока,  обеспечивающей  нормативное  содержание  жира  в  сухом веществе  получаемого  творога,  находят  поправочный  коэффициент К _ж.

                  К _ж = Ж _с.в.*(100 – Ж _с.в.1)/Ж _с.в.1*(100 – Ж _с.в.)                     (4.2)

    Тогда  жирность  нормализованной  смеси  с  учетом  данного  коэффициента  составит:

                                      Ж _см1 = К _ж * Ж _см,                                                (4.3)

 где   Ж _с.в.1 – фактическое содержание  жира  в сухом веществе  творога, %;

        Ж _см1 – содержание  жира  в  нормализованной  смеси  с  учетом  поправочного  коэффициента, %.

К _ж = 18*(100-15)/15*(100-18) = 1,244,

Ж _см1 = 1,244*0,7 = 0,871 %.

         Расход  нормализованного  молока  (смеси)  на  производство  100  кг  творога

М_см = 100[Ж _с.в.*(100 – В_с)*К*0,01*(1+0,01*О_т) – Ж_сыв ]/ Ж_см *(1 - 0,01*Н_ж)-

-Ж_сыв,  кг                                                   (4.4)

где  В_с – нормативное содержание  влаги в твороге, %;

        К – поправочный коэффициент (для творога  1,036), /2/;

        О_т – норма отхода  сыворотки от  количества  выработанного творога (400), %, /2/;

       

  Ж_сыв – нормативное содержание  жира  в сыворотке,% (Прил. 21),/2/;

         Н_ж – предельно  допустимые  потери  жира  (Прил.21).            

М_см=100[18*(100 – 75)*1,036*0,01(1+0,01*400) - 0,3]/3,14*(1 - 0,01*3,7) - 0,3=844,7 кг

         Если  на  100 кг  творога  приходится  844,7  кг  молока,  то  на  2500  кг  творога – 2111,75  кг  молока.

            Количество  получаемой  сыворотки  при  выработки  творога:

М _сыв = М _см*К,  кг                                     (4.5) 

где   М _см – масса нормализованного  молока, кг;

         К – постоянный  коэффициент  (для  творога  0,9).

М _сыв = 0,9*844,7 = 760,23  кг,

М _сыв = 2111,75*0,9 = 1900,575 кг. 

    Массу закваски, приготовленной из нормализованной  смеси, идущей на выработку творога, определяют по формуле:

М_з=М_н.м.*0,7/100*100/(100-П),                                 (4.6)

где 0,7 – согласно технологической инструкции доза внесения закваски при производстве творога 0,5…1,5%; 

П – потери, %.

М_з=2111,75*0,7/100*100/(100-0,6)=14,775 кг. 

      Приступим к подбору и расчету технологического оборудования исходя из продуктового расчета. 
 
 
 
 

      

      

4 Расчет технологического оборудования для производства ТВОРОГА  и определение площади цеха

      Технологическая линия производства творога включает оборудование:

1. Емкость для молока В2-ОМВ-2,5 – 2500 л/час;
2. Пластинчато-пастеризационная установка 1-ОПФ-300 – 1000 л/час;
3. Ванна для сквашивания ВТ-25 – 2500 кг/час;
4. Пресс-тележка 1750 кг/ч;
5. Охладитель творога 209-ОТД-1 – 780 кг/ч;
6. Автомат для фасовки творога М1-ОФТМ – 3600 пак/ч;

     Оборудование  подбирается согласно технологической  схеме (ТО 65.02.01.00 П) и вычисляется по формуле: 

                                              N = A/Q∙T ∙ к,                                       (6.1)

 где А – количество перерабатываемого сырья в смену, кг/смен;

    Q – производительность оборудования, кг/ч;

    Т – длительность смены, ч;

    к – коэффициент загрузки оборудования (0.8 – 1.0).

1) Емкость для молока В2-ОМВ-2,5. На переработку поступает 2111,75 кг молока. – Производительность - 2500 л/час; Габаритные размеры 3250х1250*1200. Занимаемая площадь 4,0625 м².

N=2111,75/250,48∙8∙0,8=1,32.

Примем  в количестве 1 единицы.

2) Пластинчато-пастеризационная установка 1-ОПФ-300. Производительность – 1000 л/час; Габаритные размеры 3600х3000*2500. Занимаемая площадь 10,8 м².

N=2111,75/300,5∙8∙0,8=1,1.

Примем  в количестве 1 единицы.

3) Ванна для сквашивания молока. Продолжительность сквашивания 6 – 8 ч., Габаритные размеры 2700×1520×930. Занимаемая площадь 4,2 м², исходя из этого, примем 1 ванну.