Технология машиностроения

4. Размеры поковки  и их допускаемые  отклонения.

4.1 Размеры поковки,  мм:

Диаметр    120+1,5+1,5=123                               принимаем 123;

Диаметр     85+(2×1,5)=88                                  принимаем 88;

Толщина    66+2×(1,6+0,5)=70,2                      принимаем 70;

Толщина     7+ (1,3+0,5)×2=10,6                        принимаем 10,5;

Толщина     100+(1,6+0,5)×2=104,3                    принимаем 104

Толщина     108+2×1,7=111,4                              принимаем 111,5      

Диаметр отверстия 72 – (1,4×2)=69,2               принимаем 69;

Диаметр отверстия 56 – (1,4×2)=53,2               принимаем 53;

4.2 Радиус закругления наружных углов – 3 мм (по табл.7 ГОСТ 7505-89);

4.3 Допускаемые  отклонения размеров (по табл.8 ГОСТ 7505-89), мм:

Диаметр      

Диаметр           

Толщина           

Толщина         

Толщина    

Толщина         

Диаметр отверстия         

Диаметр отверстия        

4.4 Неуказанные  предельные отклонения размеров – допуск размеров, неуказанный на чертеже принимается равным 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями

4.5 Неуказанные допуски  радиусов закругления – 1мм   (по табл.17 ГОСТ 7505-89).

4.6 Допускаемая высота торцового заусенца - 4 мм

(по табл.11 ГОСТ 7505-89).

4.7 Допускаемое отклонение от плоскостности -0,8мм. (по табл.13 ГОСТ 7505-89).

    3. Выбор маршрута  обработки поверхности.

    Выберем маршрут обработки поверхности Æ68H7

    Исходные  данные приведены в таблице 1.

                                                                                                                                                        Табл. 1

 

Выбор маршрута ведём по[3].

Произведём  выбор и определим последовательность способов механической обработки, обеспечивающих требуемую размерную точность и  качество поверхности детали. Учтем  также себестоимость, требования к  размерной точности и потом выбираем более выгодную последовательность обработки. В результате получаем 7 квалитет допуска размера и заданный параметр шероховатости R_a=1,25 мкм. 

Схемы комплекса способов и результатов  обработки внутренней цилиндрической поверхности:                                                                                                                          

Схема 1

 
 
 

 
 

 
 

 

 

Cхема 2

 

 

 

 
 
 

Теперь сравним  себестоимости двух схем. Себестоимость  операции определяется по формуле C ;

Будем сравнивать однократное чистовое шлифование из схемы 1 с тонким растачиванием из схемы 2 (остальные операции совпадают).

С₁=С_шлиф коп; 

С₂=С_{тонк.точ}  

Вывод: Т.к. С₁>С₂ (30,36>7,87), то целесообразнее выбрать последовательность обработки по схеме 2. 
 

4. Назначение режимов  резания на одну  операцию.

Расчёт режима резания ведётся по методике [4].

Внутришлифовальная  операция – шлифовать  отверстие  Æ68H7.

Освоение методики назначения режимов резания табличным методом, назначение режимов резания на внутришлифовальную операцию ( шлифование отверстия  Ø68H7), (используем методику из литературы [4]):

Обработку производим на станке для внутреннего  шлифования 3К227В.

Для расчётов режимов резания используем карту  Ш-3. Внутреннее шлифование

1. Выбор характеристик шлифовального круга

1.Обрабатываемый  материал – сталь 40Х (217…269 НВ)

2. Глухое  отверстие

3.Скорость  круга υ_кр=35 м/c

Класс чистоты – 7, точность обработки δ=30мкм

По  вышеуказанным данным выбрал круг Э9А25С2 –  СТ17 – 8К. 

2. Определение размеров шлифовального круга

1. Диаметр отверстия d=68 мм

2. Длина шлифования l=12 мм

Диаметр круга D=65 мм, высота круга В=10 мм.

3. Расчёт числа оборотов шлифовального круга n_кр в минуту

1. Диаметр шлифовального круга D=65 мм;

2. Скорость круга  υ_кр=35 м/c;

а) расчёт числа оборотов шлифовального круга, соответствующих  выбранной скорости и уточнение его  по станку

оборотов 

б) уточнение скорости круга по принятым оборотам

4. Расчёт  скорости вращения детали υ в м/мин и числа оборотов детали в минуту n:

1. Диаметр отверстия d=68 мм;

2. Скорость круга υ_кр=35 м/с;                                                                            

а) выбор рекомендуемой  нормативами скорости детали

скорость  вращения детали υ=65 м/мин;

б) расчёт числа  оборотов детали, соответствующего рекомендуемой скорости и уточнение его  по паспорту (об/мин):

                                                    об/мин; 

                                                   

в)  уточнение скорости детали по принятым оборатам (м/мин):

  м/мин; 

5. Определение продольной подачи круга S₀ в мм/об:

1. Диаметр отверстия d=68 мм;

2. Длина шлифования l=12 мм;
3. Ширина круга В=10 мм.

S₀=S_d×B,  S_d – подача в долях ширины круга

    S_d=0,85 1/об,  S₀=0,85×10=8,5 об/мин

6. Расчёт длины рабочего хода круга L_p.x. в мм:

1. Длина шлифования l=12 мм;

2. Ширина круга В=10 мм.

Для глухих отверстий  L_p.x.=l_ш+(2/3)×В= 12+(0,67×10)=18,7 мм. 
 

7. Расчёт  числа двойных ходов круга n_кр в дв.ход/мм:

1. Продольная подача круга S₀=8,5 мм/об;

2. Число оборотов детали n=305 оборота;
3. Длина рабочего хода круга L_p.x.=18,7 мм.

_{дв.ход/мм;} 

8. Расчёт  поперечной подачи круга: при автоматическом цикле – минутной подачи круга  S_м в мм/мин:

1. Диаметр отверстия d=68 мм;

2. Длина шлифования l=12 мм;
3. Продольная подача S₀=8,5 мм/об;
4. Припуск на сторону а=0,2 мм;
5. Точность обработки  δ=30 мкм;
6. Характер отверстия – глухое;
7. Обрабатываемый материал – сталь 40Х (НВ 217…269);
8. Скорость круга υ_кр=35 м/с;
9. Шероховатость поверхности R_a=1,25

Определим коэффициенты К₁=0,6 и К₂=1,1

S_м.ок=S_{м.ок. табл.}×К₁×К₂=0,19×0,6×1,1=0,125 мм/мин

а) определение рекомендуемой  нормативами поперечной подачи при ручном цикле – поперечной подачи на двойной  ход S_t в мм/дв.ход: