Ремонт коллекторов электрических машин постоянного тока

      4.8.9.1.1.3.5 Опрессованную манжету помещают  в сушильный шкаф на запечку.  Продолжительность запечки при температуре в сушильном шкафу (170±10) °С определяют по состоянию лака, выступающего с торца пресс-формы. В горячем виде лак должен быть твердым, без признаков тягучести и липкости.

      4.8.9.1.1.3.6 После запечки манжету снова  прессуют, подтягивая болтовые соединения до полного зажатия дистанционных шайб, установленных между пуансоном и матрицей. Высота шайб подобрана так, что позволяет точно выдерживать заданную толщину манжеты. В опрессованном  состоянии манжету выдерживают до полного охлаждения пресс-формы.

      4.8.9.1.1.3.7 При помощи молотка и стамески  обрубают выступающие за края  пресс-формы части манжеты. После  чего пресс-форму разбирают и  вынимают готовую манжету, зачищают  ее по торцам шлифовальной  шкуркой и протирают салфеткой, увлажненной бензином.

      4.8.9.2 Участки с местными подгарами  поверхности, а также заниженные  по толщине относительно основной  поверхности места в манжетах  и цилиндре исправить путем  подклейки формовочного миканита  или слюды с последующим запеканием  и опрессовкой.

      4.8.9.2.1 Очистить поврежденное место  манжеты ножом и напильником,  придать ему правильную форму  по контуру, срезать края поврежденного  места на конус.

      4.8.9.2.2 Вырезать из электронита выкройки, соответствующие форме и размерам  поврежденного места. Нарезать по выкройкам заготовки из формовочного миканита толщиной 0,3 мм ручными ножницами. Число заготовок определяют соответственно толщиной манжеты и миканита. Края заготовок должны быть срезаны на конус таким образом, чтобы обеспечивать плотное прилегание их к конусному краю поврежденного места.

      4.8.9.2.3 Покрыть заготовки лаком и  подогреть их  до полного размягчения  при температуре (90±10) °С в сушильном шкафу. Наложить последовательно заготовки на поврежденное место манжеты сидящей на нажимном конусе коллектора. Наложить бандаж из стеклоленты и затем запечь в печи при температуре (155±5) °С в течение 20-30 минут с последующим охлаждением на воздухе.

      4.8.9.2.4 Ремонт края манжеты без демонтажа  коллектора выполнять наложением  бандажа из стеклоленты с промазкой эпоксидным компаундом холодного отвердения.

   4.8.9.2.5 Зачистить ножом и шлифовальной  шкуркой отремонтированное место,  протереть манжету салфеткой,  увлаженной бензином.

      4.8.9.3 После опрессовки манжета должна  быть жесткой.

      4.8.9.4 Отремонтированные манжеты и цилиндр перед передачей их на сборку испытать на электрическую прочность согласно ТИ 05757665-ТЭ ЭлРЦ-115.

Ремонт коллекторов  электрических машин постоянного  тока.

      4.9.1 Установить в местах ранее  выбитых пластин  вновь изготовленные  коллекторные пластины и миканитовые  прокладки (выбить временный клин  на 1/3 длины, вставить пластины  и прокладки и забить их, одновременно  выталкивая клин).

      4.9.2 Снять временный хомут с цилиндра коллекторных пластин. Очистить внутреннюю поверхность цилиндра напильником от заусенцев, продуть сжатым воздухом.

       4.9.3 Зачистить шлифовальной шкуркой  внутренний и наружный конусы, продуть сжатым воздухом.

      4.9.4 Одеть на конуса манжеты.

      4.9.5 Установить краном или вручную  цилиндр коллекторных пластин  на внутренний конус.

      4.9.6 Установить наружный конус на  втулку якоря, выставив в отмеченное  положение контрольную пластину  коллектора, вставить стягивающие  болты и произвести предварительную обтяжку.

      4.9.7 Установить якорь с коллектором  на токарный станок для дальнейшей  обтяжки коллектора и проверки  перпендикулярности и биения  пластин.

      4.9.8 Для проверки биения коллектора  в резцедержатель вставить деревянный  брусок прямоугольной формы, подвести к коллектору. Проворачивая якорь, произвести измерения щупом между коллектором и деревянным бруском в нескольких диаметрально противоположных точках. Допустимые отклонения приведены в таблице  7. 

Таблица  7- Допустимые значения отклонений коллектора

Ремонт коллекторов  электрических машин постоянного тока.

Таблица 8 – Допустимые значения усилия

      4.9.10 Проверить электрическую  прочность изоляции  между коллекторными пластинами согласно ТИ 05757665-ТЭ ЭлРЦ-115.

      4.9.11 Поместить собранный якорь в  сушильную камеру, нагреть до  температуры (130±5) ⁰С и запекать при температуре (130±5) ⁰С в течение  4-6 часов.

      4.9.12 Вынуть якорь из сушильной  камеры и немедленно, в горячем состоянии произвести обтяжку коллектора с усилием и длиной ключей, указанных в таблице 8.

      4.9.13 Охладить якорь до температуры  окружающей среды и ещё раз  произвести обтяжку.

      4.9.14 Проверить электрическую прочность  изоляции между коллекторными  пластинами  и электрическую прочность изоляции по отношению к корпусу согласно ТИ 05757665-ТЭ ЭлРЦ-115.

Ремонт коллекторов  электрических машин постоянного  тока.

      4.9.16  Закрыть зазоры между манжетами  и коллекторными пластинами, а  также выступающие части манжет  стеклолентой (для предохранения  от попадания в зазор пыли, грязи и  от распушения края манжеты) и покрыть её эпоксидным компаундом холодного отверждения, приготовленного согласно пункту 5.4 ТИ 05757665-ЭлРЦ-020.    

      4.9.17 Для крупных коллекторов (диаметр  более 500 мм) прихватить электросваркой  гайки стяжных болтов или шпилек к конусам.

      4.9.18 Передать якорь на следующий  передел. 

      4.10 Проточка коллектора  на станке. 

      4.10.1. Перед проточкой осмотреть коллектор  на наличие следов механических  воздействий (ударов), местных перегревов  и т.п. 

      При выявлении следов удара или местного перегрева коллектора сообщить мастеру и направить коллектор на проведение динамической формовки. 

      4.10.2  Ориентировочно определить  величину  снятия меди коллектора при  проточке. В случае, если после  проточки коллектора межламельная  изоляция будет на уровне коллекторной пластины, то проточку коллектора не производить, сообщить мастеру и передать якорь на продорожку коллектора. Перед передачей якоря на продорожку на бандаже лобовой части обмотки со стороны коллектора маркером нанести величину снятия меди коллектора при проточке в миллиметрах.  

      4.10.3 Прочистить тщательно центровые  отверстия с обеих концов вала, обе подшипниковые шейки вала  или рабочие поверхности внутренних  колец роликоподшипников. Смазать  центровые отверстия. 

      Примечание: при наличии лака на посадочных местах вала сообщить мастеру и отправить якорь в сушильно-пропиточное отделение для удаления лака. При необходимости допускается шлифовка посадочных поверхностей на станке при условии, что окончательный размер после шлифовки будет соответствовать чертежу (эскизу) или ТИ05757665-ЭлРЦ-008-2009 (Дефектация электрических машин).

Ремонт коллекторов  электрических машин постоянного  тока.

    рисунок 5   Приспособления для продороживания коллектора: 
а — ручной резак; б — переносное устройство для механизированной выборки межпластннной изоляции коллектора; 1 — рукоятки; 2 — рабочая часть; 3 — карданный валик; 4 — редуктор; 5 — электродвигатель; 6 — магнитный пускатель

Ремонт коллекторов  электрических машин постоянного  тока.

      4.10.5 Установить на станок индикатор  часового типа, опустить шток индикатора на рабочую поверхность внутреннего кольца роликоподшипника или подшипниковую шейку вала.

      4.10.6 Определить величину биения подшипниковых  шеек вала по отклонению стрелки  индикатора, вращая якорь вручную  или с помощью станка на  минимальных оборотах. Величина биения должна быть не более 0,02 мм.

      4.10.7 Если биение шеек вала больше  допустимого, необходимо определить  его направление и устранить,  подтягивая соответствующие кулачки  патрона. Если биение при подтягивании  кулачков не устраняется или остается выше допустимого, следует закрепить конец вала со стороны коллектора в неподвижном люнете, отвести заднюю бабку станка от вала и выправить резцом центровое отверстие. Окончательную доводку центрового отверстия производить вручную, снимая шабером тонкую стружку с той стороны центрового отверстия, в которую направлено биение. Поджать вал центром задней бабки станка, снять люнет и снова проверить биение подшипниковых шеек, снять индикатор часового типа.

      4.10.8 Установить и закрепить проходной  и отрезной резцы в резцедержателе. Резцы установить и закрепить под углом к оси коллектора так, чтобы каретка суппорта в крайнем положении не задевала петушки коллектора. 

      4.10.9 Установить режим  резания. При проточке  коллектора твердосплавным  резцом: 

Ремонт коллекторов  электрических машин постоянного  тока.

      4.10.10 Укрепить на резцедержательной  головке волосяную щетку для  предохранения попадания стружки в обмотку якоря во время проточки коллектора. 

      4.10.11 Включить станок и проточить  коллектор за 2-3 прохода до удаления  выработки, пятен, вмятин и  подгаров. При проточке необходимо  обеспечить минимальное снятие  меди с рабочей поверхности  коллектора.

      При проточке следить, чтобы не было вибрации резца, в случае обнаружения вибрации проточку прекратить и устранить  вибрацию резца. 

      4.10.12 Включить станок, установить индикатор  часового типа на станину, опустить  шток индикатора на коллектор  через промежуточную пластину скольжения и, проворачивая якорь вручную или станком на минимальных оборотах, измерить биение коллектора, которое не должно превышать 0,02 мм. Биение коллектора измерить минимум в 3-х точках, причем два измерения должны быть произведены в крайних точках рабочей поверхности коллектора (со стороны петушков и с обратной стороны).

      4.10.13 Переустановить резцедержатель  и отрезным резцом произвести  проточку технологической канавки  у петушков коллектора.

      Размеры канавки должны соответствовать  указанным в чертеже: ширина 3-8 мм и глубина 1,5-4 мм в зависимости от диаметра и длины рабочей поверхности коллектора.

      4.10.14 Включить вращение якоря на  токарном станке с оборотами  максимально допустимыми для  станка и токарного патрона  и произвести шлифовку поверхности коллектора шлифовальной шкуркой. Направление вращения якоря должно быть противоположным направлению при обточке. 

      4.11.5 Продорожку коллектора проводить  после проточки коллектора и  в случае если глубина изоляции  между пластинами меньше 1-2 мм  для коллекторов диаметром до 800 мм или 2-3 мм – для коллекторов диаметром свыше 800 мм.

      4.11.6 Продорожка коллектора проводится  на специальных станках для  прожорожки, с помощью ручных  фрезерных машин или специальных  дорожников (рисунок 5).

      4.11.7 Продорожка с помощью специальных дорожников проводится для маломощных электрических машин, после продорожки в станке или с помощью ручной фрезерной машины. Продорожка ручным дорожником допускается при наличии паза между ламелями глубиной не менее 0,8 мм. 

Ремонт коллекторов  электрических машин постоянного  тока.

      4.11.9 Глубина продорожки фрезерной машинкой задается установкой соответствующих ограничительных колец на фрезу.

      4.11.10 При невозможности фрезерования  миканита механизированным способом  возле петушков необходимо выбрать  оставшийся миканит ручным приспособлением, изготовленным из ножовочного полотна.

      4.11.11 При продорожке не допускать  повреждения рабочей поверхности  коллектора. При возможности повреждения  изоляции манжеты внешнего нажимного  конуса закрыть выступающую часть  манжеты электрокартоном толщиной 1 мм и обвязать лентой (киперной лентой, стеклолентой и т.п.).

      4.11.12 После продорожки коллектора  снять фаски на углах вдоль  медных пластин под углом 45⁰ шириной 0,3-0,6 мм на сторону (рисунок 7), в зависимости от ширины коллекторных пластин, специальным приспособлением для снятия фасок, имеющим вид плоского шабера, предварительно закрыв выступающую часть манжеты электрокартоном толщиной 1 мм и обязав лентой для предотвращения возможного повреждения ее фасочником. 

      4.10.13 Переустановить резцедержатель  и отрезным резцом произвести проточку технологической канавки у петушков коллектора.

      Размеры канавки должны соответствовать  указанным в чертеже: ширина 3-8 мм и глубина 1,5-4 мм в зависимости  от диаметра и длины рабочей поверхности  коллектора.

      4.10.14 Включить вращение якоря на токарном станке с оборотами максимально допустимыми для станка и токарного патрона и произвести шлифовку поверхности коллектора шлифовальной шкуркой. Направление вращения якоря должно быть противоположным направлению при обточке.

 4.10.15 На бандаже лобовой части обмотки со стороны коллектора маркером нанести первые три буквы фамилии, имени и отчества исполнителя работ.

Ремонт коллекторов  электрических машин постоянного  тока.

   5 Контроль качества готовой продукции

     5.1 Электрическая прочность изоляции между коллекторными пластинами и по отношению к корпусу должна соответствовать требованиям ТИ 05757665-ТЭ ЭлРЦ-115.

   5.2 Шероховатость  рабочей поверхности коллектора  должна соответствовать классу не ниже 3,2.

   5.3 На  коллекторе не должно быть  следов механического воздействия  (удара), рисок, царапин, прогаров  и оплавлений.

   5.4 Радиальное  биение коллектора, после проточки  и при прокрутке электрической  машины на холостом ходу, должно быть не более значений, указанных, в таблице 3, при этом не допускается наличие выступивших или запавших пластин.

   5.5 Износ  коллектора не должен превышать  величин указанных в документации  завода изготовителя или при  отсутствии - таблицы №1.

   5.6 Ленточная  изоляция внешнего нажимного конуса не должна иметь отслоений, разрывов и подгаров.  Поверхность должна быть окрашена электроизоляционной эмалью и иметь ровную глянцевую поверхность

   5.7  В обмотке якоря не должно  быть медной стружки от проточки  и продорожки коллектора.

   5.8 На  бандаже лобовой части обмотки  со стороны коллектора маркером  должны быть нанесены первые  три буквы фамилии, имени и  отчества исполнителя работ по  проточке коллектора.

   5.9 Глубина  изоляции между коллекторными  пластинами должна быть 1-2 мм для коллекторов диаметром до 800 мм или 2-3 мм – для коллекторов диаметром свыше 800 мм.

      5.10 Фаски на углах вдоль медных  пластин должны быть под углом  45⁰ шириной 0,3-0,6 мм на сторону.

Ремонт коллекторов  электрических машин постоянного  тока.