Расчет гитарного микшера

 

      τ = (Fg*60)/N   (мин.)                                                                                      (2)

 

      где Fg – действительный годовой фонд рабочего места станка или рабочего места (определяется по календарю работы предприятия) – час.

 

Fg = 250 дн. * 8ч. * 2 смен * 60 мин = 240000 мин.

 

τ = 240000/200000 = 1,2 (мин.)

      Если τ лежит в пределах 1 – 5 мин., то целесообразно организовать одно переменную поточную линию.

 

4.2.Выбор варианта технологического процесса.

 

      Вариант технологического  процесса выбирается в зависимости  от типа производства и особенности конструкции изделия. Наиболее оптимальный вариант технологического процесса должен иметь наименьшую трудоемкость и обеспечивать технологичность сборки, электрического монтажа изделия и разработан на основе типовых технологических процессов (ТПП).

      На данном этапе  проектирования составляется 2 –  3 варианта технологического процесса  и выбирается наиболее оптимальный,  с учетом выше изложенных требований.

      Для определения  оптимального варианта технологического  процесса составляются таблицы трудоемкости для каждого из возможных вариантов (см. таблицу 9).

 

Таблица 11. Вариант 1 – Трудоемкость технологического процесса.

Содержание работы	Время на один элемент, мин.	Количество элементов	Общее время, мин.
1.Подготовка выводов ЭРЭ вручную	0,1	102	10,2
2.Установка резисторов и конденсаторов  автоматом	0,016	86	1,4
3.Установка остальных ЭРЭ на  СМС	0,1	16	1,6
4.Пайка волной	τ	1 плата	1,2
5. установка и пайка разъемов	1,1	6	6,6
6.Контроль и допайка	0,05(1 выв.)	250выв.	1,25
Общий контроль	τ	1 плата	1,2
∑t			23,45

 

Вариант 2 – Трудоемкость технологического процесса.

Содержание работы	Время на один элемент, мин.	Количество элементов	Общее время, мин.
1.Подготовка выводов ЭРЭ вручную	0,1	102	10,2
2.Установка всех ЭРЭ вручную	0,2	102	20,4

 

Продолжение таблицы 11 варианта 2.

3.Пайка волной	τ	1 плата	1,2
4.Контроль и допайка	0,05(1 выв.)	250выв.	1,25
5. установка и пайка разъемов	1,1	6	6,6
Общий контроль	τ	1 плата	1,2
∑t			40,85

 

∑t – трудоемкость технологического процесса.

Время на допайку рассчитывается по формуле:

t доп = t_1эл * n выв * K брака,

Где t – время на один элемент

n выв – количество выводов,

K брака – коэффициент брака (1-10%)

t доп = 3*77*0,1/60 = 0.385 (мин)

 

 

Для определения времени на установку  и пайку элемента вручную используются существующие нормативы времени на выполнение сборочно–монтажных работ. При установки и пайки ЭРЭ с помощью оборудования время на один элемент определяется исходя из величины производительности оборудования.

 

4.3.Обоснование разбивки технологического процесса на операции.

 

      При использовании  поточной линии разбивка на  операции должна производиться  с учетом такта потока. Чтобы  обеспечить ритмичность потока  поточной линии, длительность  операций необходимо сделать  равной (или кратной) такту потока (с точностью до 10%).

 

      tоп = τ ±10%

 

      Однако есть целый  ряд операций, которые нельзя  по длительности увязать с  тактом потока (покрытие лаком,  автоматизированная пайка и другие) и совершенно не допустимо  искусственно изменять длительность этих операций. Она должна быть такой, как указано в типовых техпроцессах или нормативах.

 

      При этом допускается  некоторое число недогруженных  операций, длительность которых  будет значительно меньше  τ – такт потока.

      Чтобы определить  нормы времени на операцию нужно пользоваться нормировочными данными на сборочно–монтажные работы. Эти данные приводятся на отдельные виды работ (переходы). Время на операцию определяется как суммарное время по всем переходам, из которых состоит данная операция.

      Коэффициент загрузки рабочего места определяется по формуле:

 

      Кз= П_{об.расч.}/ П_{об.прин}.*100%,                                                                              (3)

 

      На данном этапе  составляется таблица синхронизации  операций (см. таблицу 10).

 

    

 Таблица 12 – Синхронизация операций.

Номер раб. места	Содержание операции	Время на операцию, мин.
1-9	Подготовка всех ЭРЭ вручную	1,13
10,11	Установка резисторов и конденсаторов  автоматом	0,7
12,13	Установка остальных ЭРЭ на СМС	0,8
14	Пайка волной	1,2
15	Контроль и допайка	1,25
16-20	Установка и пайка разъемов	1,32
21	Общий контроль	1,2

 

      Таблица синхронизации  составляется с учетом оптимальной  последовательности операций. Надо  следить затем чтобы ранее  установленные элементы не мешали установке последующих. В первую очередь устанавливаются элементы в труднодоступных местах. Желательно чтобы на каждом рабочем месте производились однотипные работы. Установку однотипных деталей, но разных номиналов надо устанавливать на различных рабочих местах. Учитываются и другие требования, исходя из особенностей конструкции.

 

4.4.Выбор средств технологического оснащения.

 

      Согласно ГОСТ 14.301-73 средства технологического оснащения  включают:

 

• Технологическое оборудование;
• Технологическую оснастку;
• Средства механизации и автоматизации;

 

      Выбор средств  технологического оснащения производится  с учетом:

 

• Типа производства и его организационной структуры;
• Вида изделия и программы выпуска;
• Характера намеченной технологии;
• Максимального применения имеющейся стандартной оснастки и оборудования;
• Равномерной загрузки имеющегося оборудования;

 

      Характеристики сравниваемых  видов оборудования свести в  таблицу (см. таблицу 11).

 

  Таблица 13.

Назначение оборудования

Наименование

ГОСТ, ТУ или номер чертежа

Производительность, шт./ч

Потребляемая мощность

Масса, кг

Габаритные размеры

Коэффициент загрузки

Количество оборудования

 

 

 

 

 

Продолжение таблицы 13.

Светомонтаж-ный стол	Силуэт-1	Черт.АЩУ.461. 00.00.00.00	500-600	0,32	18	340*293*150	66%	2
	ПМП-1	Черт.ТГ2.940.013	1200	0,6	170	1225*850*1400	66%	1
Пайка волной	УП-4	ГТ-1621	150	5	353	894*930*1370	31%	1
	УПВ903Б	КПМ.3.256.033	90	8	265	2000*700*1470	55%	1
Установка резисторов и конденсаторов  автоматом	РПМСП-02	ТГ2.940.010	700	0,5	100	1225*900*1200	87%	7
	ТРОФЕЙ-1М	КММ2.249.026	5000	2	1000	1650*1500*1500	86%	1

 

      В результате сравнительного  анализа выбирается оборудование.

      Затем составляется  полный перечень оборудования  по форме, представленной в таблице 12.

 

      Таблица 14.

Наименование оборудования	ГОСТ, ТУ или номер чертежа	Коэффициент загрузки	Требуемое количество оборудования
ПМП-1	Черт.ТГ2.940.013	66%	1
УПВ903Б	КПМ.3.256.033	55%	1
ТРОФЕЙ-1М	КММ2.249.026	86%	1

 

      Выбор оснастки  производится на основании выше  перечисленных требований. В пояснительной записке приводится перечень оснастки:

 

• Наименование оснастки;
• ГОСТ или ТУ, ОСТ;
• Количество оснастки;

 

      Правила выбора  и применения средств механизации  и автоматизации техпроцессов  приведены в ГОСТ 14.308-73 и ГОСТ 14.305-74. Требуемое количество оборудования следует рассчитать по формуле:

 

      n об.расч. = (n*N)/(P*Fg) = (n*t 1эл.)/ τ                                                              (4)

 

      где n – количество элементов на плате, устанавливаемых или монтируемых на данном оборудовании;

      N – годовая программа;

      P – производительность оборудования   (шт./ч);

      Fg – действительный годовой фонд рабочего времени (с учетом числа смен) час.

 

      Для оборудования, выполняющего групповые операции (пайка волной и прочее)

 

nоб.расч.= Тгр.оп./ τ (шт.), где

 

Т_гр.оп.=60/р (мин.)

Т _{гр.оп. ( Силуэт-1)=}60/600=0,1

Т _{гр.оп. (ПМП-1)}=60/1200=0,05

n_{об.расч. (Силуэт-1)}=0,1*1,6/1,2=1,33             n_{об.прин. (Силуэт-1)}=2

n_{об.расч. (ПМП-1)}= 0,05*1,6/1,2=0,66            n_{об.прин. (ПМП-1)}=1

Т _{гр.оп. (УП-4)}=60/150=0,4

Т _{гр.оп. (УПВ903Б)}=60/90=0,66

n_{об.расч. (УП-4)}=0,4/1,2=0,31                          n_{об.прин. (УП-4)}=1

n_{об.расч. (УПВ903Б)}=0,66/1,2=0,55                   n_{об.прин. (УПВ903Б)}=1

Т _{гр.оп. (РПМСП-02)}=60/700=0,085

Т _{гр.оп. (ТРОФЕЙ-1М)}=60/5000=0,012