Организация на предприятии слесарно – механического участка

      Опасность поражения электрическим током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при работе с неисправными рубильниками и предохранителями, при соприкосновении с воздушными и настенными электропроводками, а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями.

      Электрифицированный инструмент (дрели, гайковерты, шлифовальные машины и др.) включают в сеть напряжением 220 В. Разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземление. Штепсельные соединения для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт, который длиннее рабочих и отличается от них по форме. При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым, а при выключении выходит последним.

      При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы, проезда и места складирования деталей. Нельзя держать электрифицированный инструмент, взявшись одной рукой за провод.

     Оборудование, работающее под напряжением 380 В и выше должно быть обязательно заземлено.

      В целях охраны окружающей среды производственные сточные воды должны пройти очистку. Температура сточных вод, поступающих в канализацию не должна превышать 40°С. Содержание взвешенных частиц перед спуском в канализацию при механической очистке должно быть снижено на 50 - 60% по массе, а после механической очистки с биофильтрующими элементами на 95%. Выпуск сточных вод в водоемы допускается после проверки наличия концентрации вредных веществ в соответствии с санитарными нормами СН - 245 - 73 органами санитарного надзора.

 

 

 

3.  Технологическая часть.  
3.1. Разработка технологического процесса.

3.1.1 Регулировка свободного хода педали сцепления, (см приложение 1 рис 7 5)

       Сцепление предназначено для кратковременного отключения двигателя от трансмиссии при запуске двигателя, при переключении передач, при остановке и резком торможении так же предназначается для обеспечения плавного трогания машины с места, для предохранения деталей двигателя и трансмиссии при резком изменении оборотов двигателя или при резном  изменении нагрузки на ведущих мостах.

      Сцепление, в зависимости от способа передачи крутящего момента, подразделяется на фрикционное (механическое) и гидравлическое.

      При отсутствии свободного хода педали сцепления, происходит неполное включение сцепления.  В  автомобилях с гидравлическим приводом сцепления свободный ход А педали складывается из  толкателя поршня главного цилиндра и свободного хода муфты 
подшипника выключения сцепления Свободный ход толкателя 4 поршня главного цилиндра (1...2 мм) проверяется по перемещению педали сцепления. Ход середины площадки педали сцепления должен составлять 5. .10 мм до того момента, когда толкатель коснется поршня главного цилиндра. Регулировку свободного хода выполняют при крайнем верхнем положении педали сцепления поворотом эксцентрикового пальца 3,  соединяющего верхнюю проушину толкателя с ее рычагом. После регулировки необходимо затянуть и зашплинтовать гайку пальца. Свободный ход муфты подшипника выключения сцепления (3,5 ± 0.5 мм) проверяются по перемещению рычага 8 вилки 9 выключения сцепления от регулировочной сферической гайки 10 толкателя 7 поршня исполнительного цилиндра при снятой оттяжной пружине 6  рычага. Перемещение рычага, замеренное на радиусе 92 мм, должно быть 4,5...6,0 мм. Регулировка  перемещения рычага осуществляется сферической гайкой 10, правильное положение которой  фиксируется контргайкой. Полный ход В педали сцепления (до упора в нижний неподвижный

ограничитель) 180..185 мм. Регулировку  его производят подвижным упором 2, расположенным в  верхней части  педали.

      В случае попадания воздуха и образования воздушных пробок в результате нарушения герметичности гидравлический привод необходимо прокачать. Для этого следует:

    - отвернуть пробку бачка главного цилиндра, вынуть отражатель пробки и заполнить систему рабочей жидкостью до уровня не ниже 20мм от верхнего края бачка;

   - снять с перепускного клапана, расположенною в верхней части пневмогидроусилителя, резиновый колпачок и надеть шланг для перекачивания гидропривода на головку клапана. Свободный конец шланга опустить в пол-литровую емкость, заполненную на %...1/з рабочей жидкостью;

   - отвернув на 14...1 оборот перепускной клапан, последовательно нажимать педаль сцепления до упора ее в нижний ограничитель хода с интервалами 1...2с до полного прекращения выделения пузырьков воздуха из рабочей жидкости.

Во время прокачки системы  следует следить за тем, чтобы  уровень рабочей жидкости в бачке  главного цилиндра не опускался ниже 35мм от края (при необходимости ее доливают).

После окончания прокачки привода при нажатой до упора  педали сцепления заворачивают перепускной  клапан, снимают с головки клапана  шланг и надевают резиновый колпачок. Затем доливают рабочую жидкость в бачек главного цилиндра до уровня не ниже 20мм от верхнего края бачка, устанавливают отражатель пробки и заворачивают пробку бачка. При правильно отрегулированном приводе сцепления и полностью прокаченной гидравлической системе ход толкателя поршня исполнительного цилиндра должен составлять 27...28мм, а давление воздуха в пневмосистемы должно быть 0,55 МПа. 

3.1.2 ТО регулятора давления, (см. приложение 3 рис. 10.10.)

    Регулятор давления шарикового типа установлен на компрессоре и служит для автоматического поддержания давления воздуха в баллонах тормозной системы в пределах 0.56..0.74 МПа. В корпусе регулятора давления, закрытого кожухом, установлены впускной 4 и выпускной 5 шариковые клапаны, которые прижимаются установленными в штуцере 8 штоком 6 под воздействием пружины 7 с центрирующими шариками. На штуцер 8 навернут регулировочный колпачок 1, при завинчивании которого пружина 7 поджимается и давление в тормозной системе повышается. При давлении до 0,50.. 0.70 МПа впускной клапан 4 закрыт, и выпускной клапан обеспечивает сообщение разгрузочного устройство компрессора с атмосферой. При этом впускные клапаны, разгрузочного устройства, закрыты, и компрессор нагнетает воздух в пневмосистему. При давлении воздуха в баллонах выше 0,70 МПа происходит подъем клапанов 4 и 5. Плунжер разгрузочного устройства компрессора под ' действием сжатого воздуха поднимается вверх штоком, преодолевая действие пружины, открывает впускной клапан. Компрессор начинает работать вхолостую, перекачивая воздух из одного цилиндра в другой.

   Уход за регулятором давления (см. приложение 6 рис.111) Если регулятор не поддерживает давление воздуха в тормозной системе в заданных пределах, то следует его разобрать, детали промыть в бензине и просушить, Повреждение поверхности шариков и их гнезд недопустимо.

    Регулировку регулятора производят в следующей последовательности: вращая регулировочный колпачок 1 добиваются включения компрессора в работу при давлении 5,5 - 6 (при завинчивании колпачка давление увеличивается, а при развинчивании - падает), закрепляют колпачок 1 контргайкой 2;

   Изменяя количество прокладок 3, получают давление 7 - 7,5 ^/см2 при котором компрессор отключается (с увеличение числа прокладок давление понижается, а при уменьшении числа прокладок давление повышается). Через 900 - 1000 часов работы следует промывать в бензине воздушные фильтры регулятора давления. 

3.2 Расчет плана-графика на Ноябрь месяц 2010 года.

    Для определения фактической наработки со временем проведения К, ТР и ТО - 3, ТО -1, ТО - 2 (графы 5 - 8) необходимо фактическую наработку на начало месяца с начала эксплуатации разделить на периодичность капитального ремонта, а остаток внести в графу "К". Для заполнения графы ТР и ТО-3 необходимо наработку разделить на периодичность ТР и ТО - 3 и заполнить соответствующую графу. Затем остаток делим на периодичность ТО - 2 и заполняем графу ТО - 2 в плане - графике. Далее делим на периодичность ТО -1 и заполняем графу ТО -1.

Для экскаватора  марки ЭТЦ - 165. Фактическая наработка с начала эксплуатации составляет 1200 часов, фактическое время работы экскаватора = 15 часов.

 
ТО -1 = 50  
ТО - 2 = 250  
Т (в т.ч. ТО-3) = 1000 
К = 6000

  Так как переработка с начала эксплуатации (или последнего К ремонта) экскаватора составляет 1200 часов, а К ремонт только через 6000 часов, то в графе К ставим прочерк.    Для заполнения графы ТР и ТО - 3 необходимо наработку разделить на периодичность ТР и ТО - 3 (1000 часов); 
ТР и ТО - 3 =1200:1000 = 1 (остаток 200) и остаток вносим в соответствующую графу. 
Затем остаток 200 часов делим на периодичность ТО - 2 (250 часов), 
ТО - 2 = 200 : 250 = 0 , в графу ТО - 2 заносим остаток 0 часов. Проведение ТО - 2 займет 0,79 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 6 часов, что означает небольшой простой.

 Остаток 0 делим на периодичность ТО -1 (50 часов) 
  ТО - 1 = 0 : 50 = 0 (остаток 0), и остаток вносим в соответствующую графу. Проведение ТО -1  займет 0,26 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 2 часа, следовательно, простоя  практически не будет.  
Плановая наработка на месяц: 22*/ = 22*2713/207=288 

Для экскаватора  марки ЭО - 5111. Фактическая наработка с начала эксплуатации составляет 1400  часов, фактическое время работы экскаватора = 15 часов.

ТО -1 = 50

ТО - 2 = 250

Т (в т.ч. ТО-3) = 1000

К = 9000 

 

  Так как переработка с начала эксплуатации (или последнего К ремонта) экскаватора составляет 1400 часов, а К ремонт только через 9000 часов, то в графе К ставим прочерк. Для заполнения графы ТР и ТО - 3 необходимо наработку разделить на периодичность ТР и   ТО - 3 (1000 часов); ТР и ТО - 3 =1400:1000 = 1 (остаток 400) и остаток вносим в соответствующую графу. Затем остаток 400 часов делим на периодичность ТО - 2 (250 часов),

  ТО - 2 = 400 : 250 = 1 (остаток 150), и остаток вносим в соответствующую графу. Проведение ТО - 3 займет 2,24 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 18 часов, что вызывает значительный простой.

  Потом остаток 150 часов делим на периодичность ТО -1 (50 часов)

  ТО -1 = 150 : 50 = 3 (остаток 0), и остаток вносим в соответствующую графу. Проведение  ТО -1 займет 0,53 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 4 часа, следовательно, простоя практически не будет.

Плановая наработка на месяц : 22*2200/207 = 234

 

 Для бульдозера  марки ДЗ - 37. Фактическая наработка с начала эксплуатации составляет 2100 часов, фактическое время работы экскаватора = 15 часов.

 
ТО-1=50 
ТО - 2 = 250 
Т (в т.ч. ТО-3) = 1000 
К = 6000

  Так как переработка с начала эксплуатации (или последнего К ремонта) экскаватора составляет 2100 часов, а К ремонт только через 6000 часов, то в графе К ставим прочерк. Для заполнения графы ТР и ТО - 3 необходимо наработку разделить на периодичность ТР и ТО - 3 (1000 часов);  
  ТР и ТО - 3 =2100:1000 = 2 (остаток 100) и остаток вносим в соответствующую графу. 
  Затем остаток 100 часов делим на периодичность ТО - 2 (250 часов), 
  ТО - 2 = 100 : 250 = 0 , в графу ТО - 2 заносим остаток 0 часов. Проведение ТО - 2 займет 0,4 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 3 часа, что означает, простоя практически не будет. 
Остаток 0 делим на периодичность ТО -1 (50 часов) ТО -1 = 0:50 = 0 (остаток 0), и остаток вносим в соответствующую графу. Проведение ТО -1 займет 0,26 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 2 часа, следовательно, простоя практически не будет.

Плановая наработка на месяц: 22*2707/209 =285

 

Для бульдозера марки  ДЗ 25. Фактическая наработка с начала эксплуатации составляет 1300 часов, фактическое время работы экскаватора = 15 часов.

ТО-1 = 100

ТО - 2 = 500

Т (в т.ч. ТО-3) = 1000

К = 6000

 
Так как переработка с начала эксплуатации (или последнего К ремонта) экскаватора составляет  1300 часов, а К ремонт только через 6000 часов, то в графе К ставим прочерк. Для заполнения графы ТР и ТО - 3 необходимо наработку разделить на периодичность ТР и ТО - 3 (1000 часов); 
ТР и ТО - 3 =1300:1000 = 1 (остаток 300) и остаток вносим в соответствующую графу.  
Затем остаток 300 часов делим на периодичность ТО - 2 (500 часов), 
ТО - 2 = 300 : 500 = 0 , в графу ТО - 2 заносим остаток 0 часов. Проведение ТО - 2 займет 0,79 К продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 6 часов, что означает, небольшой простой. Остаток 0 делим на периодичность ТО -1 (100 часов)

ТО - 1= 0 : 100 = 0 (остаток 0), и остаток вносим в соответствующую графу. Проведение ТО -1 займет 0,4 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 3 часа, следовательно, простоя практически не будет. 
Плановая наработка на месяц: 22*2646/209=279

Для автогрейдера марки ДЗ -143 -1. Фактическая наработка с начала эксплуатации составляет 1400 часов, фактическое время работы экскаватора = 14 часов.

 
ТО-1 = 100  
ТО - 2 =250

Т (в т.ч. ТО -3) = 1000 

К = 7000 

 

Так как переработка с  начала эксплуатации (или последнего К ремонта) экскаватора составляет 1400 часов, а К ремонт только через 7000 часов, то в графе К ставим прочерк. Для заполнения графы ТР и ТО - 3 необходимо наработку разделить на периодичность ТР и ТО - 3 (1000 часов);  
ТР и ТО - 3 =1400:1000 = 1 (остаток 400) и остаток вносим в соответствующую графу.  
Затем остаток 300 часов делим на периодичность ТО - 2 (250 часов),

ТО - 2 = 400: 250 = 1 (остаток 150) и  остаток вносим в соответствующую  графу. Проведение ТО -

займет 0,79 продолжительности  рабочего дня одной смены, а именно 6 часов, что означает, не большой  простой.

Остаток 150 делим на периодичность ТО -1 (100 часов) 

ТО - 1 = 150 :100 = 1 (остаток 50), и остаток вносим в соответствующую графу. Проведение ТО -1 займет 0,4 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 3 часа, следовательно, простоя практически не будет.

Плановая наработка на месяц: 22*1641/134=269 

Для автогрейдера марки ДЗ -122 - 1. Фактическая наработка с начала эксплуатации составляет 1400 часов, фактическое время работы экскаватора = 14 часов.

ТО-1 = 100

ТО - 2 =250

Т(в т.ч. ТО-3) = 1000

К = 7000

 

 Так как переработка с начала эксплуатации (или последнего К ремонта) экскаватора составляет 1400 часов, а К ремонт только через 7000 часов, то в графе К ставим прочерк.    Для заполнения графы ТР и ТО - 3 необходимо наработку разделить на периодичность ТР и ТО - 3 (1000 часов); 
ТР и ТО - 3 =1400:1000 = 1 (остаток 400) и остаток вносим в соответствующую графу.  
Затем остаток 300 часов делим на периодичность ТО - 2 (250 часов),  
ТО - 2 = 400:250 = 1 (остаток 150) и остаток вносим в соответствующую графу. Проведение ТО - 2 займет 0,92 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 7 часов, что означает, простой в ремонте будет длиться практически целую смену.

 Остаток 150 делим на периодичность ТО -1 (100 часов) ТО - 1 = 150 :100 = 1 (остаток 50), и остаток вносим в соответствующую графу. Проведение ТО - 1 займет 0,53 продолжительности рабочего дня одной смены, а именно 4 часа, следовательно, простоя практически не будет.

Плановая наработка на месяц 22*1623/134=266 

 

 

 

Используемая литература.

 

Головин С. Ф. , Коншин В. М. , Рубайлов А. В. "Эксплуатация и техническое обслуживание дорожных машин, автомобилей и тракторов". М.; Академия 2004.