Строительная техника

Содержание

1. Дробильно-сортировочные установки и мельница……………………….………………3
2. Шнекороторные и фрезерно-роторные снегоочистители,

их  характеристика и производительность………………………………………..………..8

3. Основные этапы технической эксплуатации машин………………………………….…10
4. Список литературы………………………………………………………………………...14

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Дробильно-сортировочные  установки и мельница

Измельчение. Методы дробления и помола

     Измельчение - разрушение твердых тел до требуемых размеров. По размеру (крупности) измельченного продукта различают: грубое (300-100 мм), среднее (100-25 мм) и мелкое (25-1 мм) дробление; грубый (1000-500 мкм), средний (500-100 мкм), тонкий (100-40 мкм) и сверхтонкий ( < 40 мкм) помол.

     Цель  дробления - получение кускового продукта необходимой крупности и гранулометрического, или фракционного, состава, подготовка к помолу.

     Цель  помола - увеличение дисперсности твердого материала, придание ему определенных гранулометрического состава и формы частиц (остроугольные, скатанные, чешуйчатые и т. п.), дезагрегирование. 

     Основные  характеристики процесса:

• изменение дисперсности;
• степень измельчения - отношение среднего размера кусков (зерен) исходного материала к среднему размеру кусков (зерен, частиц) измельченного продукта;
• удельные энергетические затраты (в кВт.ч на 1 т продукта);
• главные характеристики продукта измельчения - гранулометрический состав (в %) и удельная поверхность (в см²/г).

 

     Измельчение может быть сухим (как правило, при грубом и среднем дроблении) и мокрым (часто при мелком дроблении и помоле). Сухое измельчение проводят в воздушной среде или в инертных газах (при переработке окисляющихся, пожаро- и взрывоопасных, а также токсичных материалов). Мокрое измельчение (исходный материал смешивают с жидкостью. преимущественно с водой) применяют при обогащении руд методом флотации. при последующей обработке измельченного материала в виде суспензии (например, в производстве ТiO₂), при повышенной влажности материала и наличии в нем комкующих примесей, при необходимости исключить пылеобразование.

     Наилучшие показатели по качеству продукта, производительности измельчителя и энергетическим затратам достигаются в случае измельчения  в замкнутом цикле с непрерывным  отбором тонкой фракции. Тонкое дробление (или помол) производят, как правило, в замкнутом цикле "измельчение - классификация". В нем материал с размерами кусков больше допустимого предела многократно возвращается в машину на доизмельчение, а целевая фракция отбирается в результате послед. классификации с помощью: 1) грохотов при дроблении, 2) гидравлических либо воздушных сепараторов соответственно при сухом и мокром помоле. При содержании в исходном материале не менее 30-40% требуемого тонкого продукта измельчение в открытом или замкнутом цикле проводят с предварительной классификацией сырья. При высокой степени измельчения резко возрастает расход энергии. С целью его снижения процесс осуществляют в несколько стадий (обычно в две, реже в три), направляя материал в установленные последовательно дробилки или мельницы для грубого, среднего и тонкого измельчения.

     Для измельчения используют различные  способы. В промышленных измельчителях чаще всего применяют следующие виды механических воздействий: свободный удар, раздавливание, истирание, а также их комбинации. Выбор усилия зависит от крупности и прочности материала. Машины для измельчения подразделяют на дробилки и мельницы.

     Дробление производят в основном с помощью  дробилок четырех типов: щековых, конусных, валковых, роторных.

     Помол производят в основном с помощью следующих типов мельниц: барабанная шаровая; барабанная бесшаровая; центробежно-шаровая; вибрационная шаровая; планетарная; бисерная; бегуны; ролико-кольцевая маятниковая; жернова; краскотерка; ножевая; дезинтегратор.

     Выбор способа и технологической схемы  измельчения, типоразмеров, материалов рабочих органов и режима работы измельчителей зависит от прочности. твердости, упругости, липкости, термостойкости, хим. активности, токсичности, склонности к загоранию и взрыву измельчаемых материалов, а также от гранулометрического состава, необходимой формы частиц, чистоты, белизны, насыпной массы, текучести и т. д. продукта измельчения.

     Для поддержания заданных характеристик  продуктов измельчения необходимо контролировать и корректировать параметры  процесса (влажность, крупность, измельчаемость, другие свойства исходных материалов, производительность машин). Для этого мощные дробильные и помольные установки оснащают системами автоматического регулирования. С целью уменьшения износа оборудования при измельчении абразивных материалов ограничивают скорость движения рабочих органов, применяют быстросъемные узлы и детали, подвергаемые легкому изнашиванию, футеруют рабочие поверхности; в ряде случаев осуществляют совместную обработку абразивного и мягкого компонентов композиции, при которой первый способствует измельчению второго, а мягкий полирует твердый, снижая его абразивность. Для уменьшения износа машин при мокром измельчении в жидкость вводят ингибиторы коррозии.

Конусные дробилки

     Дробилка  конусная — машина непрерывного действия (процесс дробления и разгрузки происходит непрерывно, холостой ход отсутствует), предназначенная для дробления рудных и нерудных полезных ископаемых (кроме пластических) путем дробления материала внутри неподвижной конусной чаши конусом, совершающим круговое качание (гирационное движение).

     Конструктивная  схема конусной дробилки показана на рис. 1.

Рис. 1. Конструктивная схема конусной дробилки (1,2 - соотв. неподвижный

            и качающийся конусы, 3 - вал) 
 

     Технические характеристики:

• ширина приёмного отверстия — до 1500 мм;
• ширина разгрузочной щели на открытой стороне — до 300 мм;
• размер максимального конуса (по 5%-му остатку на квадратной ячейке): питания — до 1200 мм, продукта — до 390 мм;
• производительность — до 3420 м³/ч;
• мощность главного привода — до 800 кВт;
• напряжение подводимого тока 50 Гц — до 6000 В;
• масса без комплектующих изделий и запасных частей — до 675 т.

     Классификация

• конусные дробилки крупного дробления в двух исполнениях: с одним приводом, с двумя приводами;
• конусные дробилки редукционного (вторичного крупного) дробления;
• конусные дробилки среднего дробления в двух исполнениях камеры дробления: грубого дробления, тонкого давления;
• конусные дробилки мелкого дробления в двух исполнениях камеры дробления: грубого дробления, тонкого давления.

     Применение:

• дробление рудных пород;
• дробление нерудных пород.

     Грохоты

     Грохот   — большое вибрационное сито (решето) для просеивания сыпучих материалов, при механизации процесса — машина или аппарат, предназначенный для этого, получил свое название за характерный шум при работе.

     Грохот  разделяет любой кусковой или  сыпучий материал на частицы разных размеров с помощью просеивающих поверхностей с калиброванными отверстиями. Сферы применения грохота — разделение на фракции горных пород, инертных строительных материалов, а также обезвоживание различных материалов (обогащенных углей, промытых руд).

     Технические характеристики:

• производительность — до 800 т/ч;
• крупность питания — до 1000 мм;
• минимальная крупность деления — до 3 мм;
• количество фракций разделения — до 4;
• длина сита — до 8000 мм;
• ширина сита — до 4000 мм;
• установленная мощность — до 55 кВт;
• смещение дебалансов — 180º.

     Классификация:

1. по характеру движения рабочего органа или способу перемещения материала:

• неподвижные грохоты (с неподвижной просеивающей поверхностью);

• частично подвижные грохоты (с движением отдельных элементов просеивающей поверхности);
• вращающиеся грохоты (с вращательным движением просеивающейся поверхности);
• плоские подвижные грохоты (с колебательным движением всей просеивающей поверхности);
• гидравлические грохоты (грохоты с перемещением материала в струе воды или пульпы).
2. по форме рабочей поверхности:
• плоские грохоты (неподвижные грохоты, частично подвижные грохоты, плоские подвижные грохоты, гидравлические грохоты);
• барабанные грохоты (вращающиеся грохоты);
• дуговые грохоты (гидравлические грохоты).
3. по расположению просеивающей поверхности:
• наклонные грохоты (в некоторых случая вертикальные);
• горизонтальные грохоты (или слабонаклонные).

     Применение:

• разделение на фракции угля, руд, щебня;
• рассеивание материалов;
• обезвоживание материалов (обогащенных углей, промытых руд).

     Шаровые мельницы 

     Шаровая мельница — устройство для измельчения твёрдых материалов. Применяется в основном для создания порошка для использования в красках, пиротехнических средствах, и в керамике.

     Термин  «шаровая мельница» объединяет большую  группу устройств различной конструкции  и принципа действия, в которых  процессы измельчения и смешения производятся с использованием шаров  различного размера и плотности, материал которых может варьироваться от высокопрочных сплавов и плотной керамики до пластмасс.

     Высококачественные  шаровые мельницы перемалывают сырьё  до гранул размером 0,0001 мм, значительно увеличивая площадь поверхности вещества.

     Наиболее  эффективной средой для перемалывания является алюминиевые шары, однако в основном используют шары из нержавеющей стали. При обработке пиротехнических смесей используются керамические шары.

     Существуют  следующие типы шаровых мельниц: барабанная, вибрационная и центробежная, конструктивные схемы которых показаны на рис. 2. 

 

Рис. 2. Конструктивные схемы мельниц: а - барабанная шаровая (1 - корпус, 2 - мелющие тела, 3 - футеровочные плиты, 4 - привод); б - вибрационная шаровая (1 - корпус, 2 - дебалансы, 3 - электродвигатель); в - центробежно-шаровая (1,12 - привод, 2 - корпус, 3 - чаша, 4 - отбойная поверхность статора, 5 - отражательная решетка, 6 - воздушный сепаратор, 7 - воздухопровод, 8 - вентилятор, 9 - шары, 10, 11 - штуцеры для подачи соотв. исходного материала и воздуха). 

     Технические характеристики барабанной шаровой мельницы: 

• диаметр шаров — от 30 мм;
• крупность обрабатываемого сырья — от 25 мм;
• диаметр барабана — от 2100 мм;
• длина барабана — от 1500 мм;
• объём барабана — от 6.3 м;
• мощность электродвигателя — от 132 кВт;
• рабочее напряжение — от 380 В;
• производительность — от 6 т/ч;
• масса — от 41 т.