Контрольная по логистике

Задание1.

В последние  годы на многих западных фирмах при  организации производства и в  оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция "стройного производства" , Эта концепция по сути является развитием концепции "точно в срок" и включает в себя элементы логистических систем KANBAN и MRP. Сущность внутрипроизводственной логистической концепции "стройного производства" выражается в творческом соединении следующих основных компонентов: высокого качества, небольшого размера производственных партий, низкого уровня запасов, высококвалифицированного персонала, гибких производственных технологий.

Основные  цели концепции "стройного  производства":

• высокие стандарты качества продукции;
• низкие производственные издержки;
• быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;
• минимальное время переналадки оборудования.

Концепция "стройного  производства" частично основывается на принципе "тянущих систем". Применительно к этой концепции  данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы - на рабочих  местах, т. е. следует использовать лишь те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей.

       Логистика пронизывает все функции и  подразделения предприятия с  целью единой оптимизации материальных, информационных и финансовых потоков.

       Логистика требует нового мышления в области  использования ресурсов. Классический подход – оптимизация на отдельных  участках, новый – системная оптимизация  всех процессов, связанных с организацией производства, для достижения поставленных целей.

       В реализации целей логистики существенное место занимают новые методы организации  производства, которые известны как  “learn production” (cтройное производство).

       Суть  стройного производства заключается  в выявлении узких мест как  шанса их полной ликвидации. Сама ликвидация узких мест осуществляется не традиционным путем (увеличения затрат (ресурсов) на их устранение), а путем одновременной ликвидации узких мест и сокращения затрат (ресурсов).

       Два отличительных признака имеют стройные производства:

       Максимум  задач и ответственности переносится  на сотрудников, которые действительно  обладают соответствующим потенциалом,

       Все сотрудники ищут узкие места с  целью их немедленного устранения.

       На  таких предприятиях, как показывает опыт, сотрудники представляют в 80 раз  больше рационализаторских предложений, чем на обычных. Принцип непрерывного улучшения на всех уровнях, на рабочих местах и операцияхоперациях называется “Каинцен”. Принцип  ликвидации узких мест путем затрат (ресурсов) – “Муда”.

       Если  налажено стройное производство , то можно ставить задачу автоматизации технологии, - об этом свидетельствует прежде всего японский опыт.

       Анализ  деятельности таких организаций, их функционирование целесообразно координировать из определенных центров, которые на основе компьютерного оснащения  могут вести моделирование различных  ситуаций, оценивать возможности  отдельных организаций, указывать  на возможные узкие места, срывы  поставок, отклонения от согласованных  сроков поставок. Это одно из наиболее перспективных направлений организации  логистических структур по принципу Каинцен.

       При непрерывно сокращающихся времени  обращения и запасах соблюдение сроков поставок для таких организаций  составляет практически 100%, существенно  возрастают производительность и эффективность  использования ресурсов.

       Основой стройного производства является принцип  партнерства предприятия со своими сотрудниками, поставщиками и покупателями, а также относительно обо обозримый во времени процесс производства. В системе just in time, которая так легко вписывается в стройное производство, включаются в процесс небольшие, стратегически рассчитанные страховые запасы вместо складских. К сожалению, в реальной практике эта система очень часто перекладывает содержание складских запасов на долее слабого в хозяйственном отношении поставщика, задачей которого является быть своеобразным буфером при неожиданных отклонениях потребности в сложной цепи взаимосвязи с потребителем.

       В идеале системы just in time включает поставщика в логистическую цепь – в возможно более ранний срок ему предоставляется информация об ожидаемой потребности. Главным является то, что ведется совместная работа по увязке процессов производства и поставки и повышению точности прогноза.

       Успех предприятия может быть достигнут лишь на базе системной оптимизации комплекса процессов обеспечения, производства и сбыта продукции, т.е. на основе современных логистических процессов организации движения материальных и информационных потоков.

 

Задание 2.

Используя метод  АВС, как способ формирования и контроля за состоянием запасов товарно-материальных ценностей, провести разбиение заданной номенклатуры запасных частей торгово-производственной фирмы. Для рационального размещения на складе с учетом суммарной стоимости всех номенклатурных позицый. Построить кривую АВС. 

При анализе  эффективности фирмы, выпускающей  изделия широкой номенклатуры, которые  имеют различную эффективность  их материально-технического обеспечения, целесообразно всю товарную номенклатуру разбить на три группы:

Группа изделий А: наиболее ценные изделия на долю который приходится около 80% общей стоимости изделий, выпущенных фирмой и они составляют лишь около 15-20% выпуска продукции, поступающей на склад готовой продукции.

Группа изделий В: средние по стоимости изделия, примерно 10-15% общей стоимости выпуска, но в количественном отношении они составляют 30% общего выпуска

Группа изделий  С: самые дешевые , примерно 5-10% общей стоимости выпуска, но в количественном отношении они составляют  более 50 % общего выпуска(самые массовые).

1. Первый метод – «эмпирический» в форме классического «правила Парето».

Порядок проведения АВС-анализа6

1. Формулировка цели анализа.
2. Идентификация объектов управления.
3. Выделение признака на основании которго будет осуществлятся классификация объектов управления.
4. Оценка объекта управления по выделенному классификационноми признаку.
5. Группировка объектов управления в порядке убывания значения признака.
6. Рузделение совокупности субъектов управления на три группы АВС,
7. Построение кривой АВС.

Первичный список

 

 

Упорядоченный список.

 

На основании  данных последних двух колонок строится кривая АВС 
 

Анализ кривой показывает, что группа запасов А должна находиться под строгим контролем и учетом, т. е запасы этой группы – основные в бизнесе фирмы. Запасы группы В требуют обычного контроля, налаженного учета и постоянного внимания. Запасы группы С нуждаются в выборочном контроле.

4.Дифференциальный метод.

Порядок проведения АВС – анализа:

1. Формулировка цели анализа.
2. Идентификация объектов управления.
3. Выделение признака, на основании которого будет осуществлена классификация объектов управления.
4. Определяются общие затраты на детали по всей номенклатуре.
5. Рассчитывается средняя стоимость одной детали номенклатуры (р) (р = С / N, где С- общие затраты, N – наличие наименований деталей).
6. Разделение совокупности объектов управления на три группы АВС,

• Все, детали, затраты на которые в 6 раз и более превышают р, относятся к группе А,Ю
• Детали, затраты на которые составляют 0,5 и меньше, относятся к группе С,
• Остальные детали относятся к группе В.

7. Построение кривой АВС. 
    
    
   

Первичный список