Организация работы однопредметных поточных линий

где: К_в – коэффициент выполнения норм времени.

5) Длительность операционного цикла по сборочным единицам:

t_сб = ∑t_{оп i}

6) Число рабочих мест:

С = ∑t_{оп i} / R_пр

       Если  по расчету получается дробное  число рабочих мест, то его  необходимо округлить в большую сторону до целого значения.

7) Для определения  длительности производственного цикла сложного процесса необходимо построить цикловые графики:

а) цикловой график без  учета загрузки рабочих мест;

б) с учетом загрузки рабочих  мест;

в) уточненный цикловой график.

 

 

 

 

 

 

Задача № 2

 

       На  участке производится сборка изделия электродвигателя (изделия «А»). Условные обозначения сборочных единиц изделия, номера операций, подготовительно-заключительное время и подача сборочных единиц к операциям технологического процесса приведены в табл. 2.1; норма штучного времени указана в табл. 2.2; коэффициент выполнения норм времени по операциям технологического процесса приведен в табл. 2.3. Месячная программа выпуска изделий 700 шт. Количество рабочих дней в месяце - 21. Режим работы – двухсменный.  Продолжительность рабочей смены – 8 ч. Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 2%.

Необходимо: построить веерную  схему сборки изделия А; определить оптимальный размер партии изделий; установить удобнопланируемый ритм; определить длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам; рассчитать необходимое количество рабочих мест; закрепить операции за рабочими местами; построить цикловые графики сборки изделия А (без учета загрузки рабочих мест, с учетом загрузки рабочих мест, уточненный цикловой график); рассчитать опережение (время запуска-выпуска) сборочных единиц изделия; определить длительность производственного цикла сборки партии изделий.

Таблица 2.1

Технологический процесс сборки изделия  А

Условное обозначение сборочных единиц	№ операции	Подготовительно-заключительное время, мин.	Подача сборочных единиц к операции
АВ1	1	20	3
АВ2	2	30	3
АВ	3	10	11
АБ	4 5 6	30 20 10	5 6 10
АА	7	20	8
	8	20	9
А	9 10 11	10 20 10	10 11 -

 

Таблица 2.2

Норма штучного времени, мин.

№ операции
1	8
2	14
3	5,9
4	9
5	12,6
6	3,5
7	10
8	16,5
9	12,4
10	9,2
11	9,8

 

Таблица 2.3

Коэффициент выполнения норм времени по операциям технологического процесса

№ операции
1	0,85
2	0,99
3	1,26
4	0,97
5	0,89
6	0,74
7	1,06
8	1,16
9	1,31
10	0,98
11	1,03

 

Решение задачи:

 

 

Условное обозначение	№ операции	ti , мин.	Кв	ti’ = ti / Кв	tп.з. i , мин.	Подача сборочных единиц к операции
АВ1	1	8	0,85	9,4	20	3
АВ2	2	14	0,99	14,1	30	3
АВ	3	5,9	1,26	4,7	10	11
АБ	4 5 6	9 12,6 3,5	0,97 0,89 0,74	9,3 14,2 4,7	30 20 10	5 6 10
АА	7 8	10 16,5	1,06 1,16	9,4 14,2	20 20	8 9
А	9 10 11	12,4 9,2 9,8	1,31 0,98 1,03	9,5 9,4 9,5	10 20 10	10 11 -

 

Построение веерной  схемы сборки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

n_min = (100 – α_об) * ∑t_{п.з. i} / α_об * ∑t_i

n_min = (100 – 2) * 200 / 2 * 110,9 = 88 шт.

R_чер = Д_р * n_min / N_в

R_чер. = 21 * 88 / 700 = 2,64 → R_пр = 3 дн.

n_o = R_пр * N_в / Д_р

n_o = 3 * 700 / 21 = 100 шт.

t_{оп i} = t_i^’ * n_o + t_{п.з. i} / 60

t_{оп 1} = 9,4 * 100 + 20 / 60 = 16 ч.

t_{оп 2} = 14,1 * 100 + 30 / 60 = 24 ч.

t_{оп 3} = 4,7 * 100 + 10 / 60 = 8 ч.

t_{оп 4} = 9,3 * 100 + 30 / 60 = 16 ч.

t_{оп 5} = 14,2 * 100 + 20 / 60 = 24 ч.

t_{оп 6} = 4,7 * 100 + 10 / 60 = 8 ч.

t_{оп 7} = 9,4 * 100 + 20 / 60 = 16 ч.

t_{оп 8} = 14,2 * 100 + 20 / 60 = 24 ч.

t_{оп 9} = 9,5 * 100 + 10 / 60 = 16 ч.

t_{оп 10} = 9,4 * 100 + 20 / 60 = 16 ч.

t_{оп 11} = 9,5 * 100 + 10 / 60 = 16 ч.

t_сб = ∑t_{оп i}

t_А = t_{оп 9} + t_{оп 10} + t_{оп 11} = 16 + 16 + 16 = 48 ч.

t_АА = t_{оп 7} + t_{оп 8} = 16 + 24 = 40 ч.

t_АБ = t_{оп 4} + t_{оп 5} + t_{оп 6} = 16 + 24 + 8 = 48 ч.

t_АВ = t_{оп 3} = 8 ч.

t_{АВ 2} = t_{оп 2} = 24 ч.

t_{АВ 1} = t_{оп 1} = 16 ч.

С = ∑t_{оп i} / R_пр

С = 184 / 3 * 2 * 8 = 3,8 ~ 4

Закрепление операций за рабочими местами

№ рабочего места	№ операции, закрепленный за рабочим местом	Условное обозначение сборочных единиц	Суммарная длительность операционного цикла, ч.	Пропускная способность рабочего места
4	9,10,11	А	48	48
3	7,8,6	АА, АБ	48	48
2	3,4,5	АВ, АБ	48	48
1	1,2	АВ1 , АВ2	40	48

 

       Цикловой  график изображен в приложении 2.

 

 

Организация работы предметно-замкнутых участков

 

       На предметно-замкнутых участках (ПЗУ) производится полная обработка деталей (или почти полная, без отдельных операций), в результате которой получается законченная продукция.

       На практике различают следующие разновидности ПЗУ обработки деталей:

1) участки с одинаковыми  или однородными технологическими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров);

2) участки разнообразных  деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, детали плоские, детали типа тел вращения и др.);

3) участки деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (например, детали крупные, мелкие и т.д.);

4) участки деталей  из материалов и заготовок  определенного вида (ковок, штамповок,  сплавов, пластмасс, керамики и т.д.).

       Изделия  на ПЗУ классифицируются по следующим признакам:

1) вид заготовки;

2) габаритные размеры,  масса;

3) по конструктивным  типам деталей;

4) основной технологический  маршрут обработки деталей.

       По  видам заготовки детали делят  на классы (детали, изготовленные  методом ковки, штамповки, литья и т. д.).

       По  габаритным размерам детали делятся  на подклассы (крупные, средние, мелкие).

       Детали  каждого подкласса делятся на  группы по конструктивным признакам (валы, винты, втулки и т. д.).

       По  основным технологическим маршрутам обработки деталей каждая группа деталей разбивается по технологическим маршрутам.

       На  ПЗУ рассчитывают следующие календарно-плановые  нормативы:

j – наименование обрабатываемых деталей;

i – наименование операций.

1) Минимальный размер  партии изделий j-ого наименования:

n_{min j} = (100 – α_об) * ∑t_{п.з. i j} / α_об * ∑t_{i j} , шт.

2) Период чередования  (ритм) партии деталей каждого  наименования:

R_j = Д_р * n_{min j} / N_{в j} , дн.

3) Оптимальный размер партии изделия:

n_{o j} = R_общ. * N_{в j} / Д_р , шт.

где: R_общ. – общий период чередования, равный максимальному периоду чередования, дн.

4) Число партии деталей  по каждому j-ому наименованию:

X_j = N_{в j} / n_{o j} , партий

5) Число единиц оборудования  по каждой i-ой операции:

C_i = ∑N_{в j} * t_{i j} + ∑X_j * t_{н.о. i j} + ∑t_{п.з. i j} / F_эф * К_в

где: К_в – коэффициент выполнения норм времени; F_эф – эффективный фонд времени работы оборудования, мин.; t_{н.о. i j} – время, затраченное на переналадку оборудования на i-ой операции по j-ому изделию, мин.

6) Длительность операционного цикла:

Т_{ц оп i j} = n_{o i j} * t_{i j} + t_{п.з. i j} / 60 * П_р , см.

где: П_р – продолжительность рабочей смены, ч.

7) Средний размер заделок:

Z_j = n_{o j} * Т_{ц оп j} / R_общ. * S , шт.

где: S – число смен.

8) Величина незавершенного  производства:

H_j = Z_j * (∑t_{i j} + (∑t_{п.з. i j} / n_{o j} )) * К_{н j}

где: К_н – коэффициент нормирования.

       Продолжительность  производственного цикла определяется  только графическим методом расчета по стандарт-плану.

 

 

Задача № 3

 

       На производственном  участке обрабатываются три вида  деталей: А, Б, В, каждая из которых обрабатывается на трёх станках: токарном, фрезерном, шлифовальном. Нормы штучного времени по операциям приведены в таблице 3.1.

       Затраты на  подготовительно-заключительное время  токарных и фрезерных работ t_{пз.ток.j} = t_{пз.фрез.j} = 15 мин., подготовительно-заключительное время шлифовальных работ t_{пз.шлиф.j} = 10 мин., время на переналадку оборудования t_н.о.ij = 20 мин. Месячная программа выпуска: N_А=1400 шт.; N_Б=2100 шт.; N_В=1750 шт. Число рабочих дней в месяце Д_р=21 день, режим работы двухсменный. Потери времени на подналадку оборудования  составляют 2 % номинального фонда времени. Коэффициент нормирования для изделия А и В k_нА= k_нВ=0,5; для изделия Б k_нБ=0,25.

       Определить календарно-плановые  нормативы ПЗУ. 

 

Таблица 3.1

Нормы штучного времени по операциям

А			Б			В
ток.	фрез.	шлиф.	ток.	фрез.	шлиф.	ток.	фрез.	шлиф.
4,1	3,6	6,2	3,82	4,29	5,48	2,72	4,3	8,16