Системы импульсного, пускового и топливного газа на компрессорных станциях

      Работа  смазочной системы осуществляется следующим образом: после включения вспомогательного масляного насоса, масло под давлением начинает поступать из маслобака 1 в нагнетательные линии. Основной поток масла поступает к маслоохладителям 2, откуда после охлаждения оно подается к основным масляным фильтрам 3. Дифманометр, установленный на фильтрах, указывая на перепад давления до и после фильтров, характеризует степень их загрязнения. При достижении перепада давлений масла на уровне примерно 0,8 МПа, происходит переключение работы на резервный фильтр; фильтрующие элементы на работающем фильтре заменяются.

      Очищенное масло после фильтров поступает  на регуляторы давления 5, которые обеспечивают подачу масла на подшипники и соединительные муфты "турбина-редуктор" и "турбина-нагнетатель" с необходимым давлением.

      Из  подшипников масло по сливным  трубопроводам поступает обратно  в маслобак 1. Термосопротивления, установленные  на сливных трубопроводах, позволяют  контролировать температуру подшипников  турбоагрегата и центробежного  нагнетателя.

      Количество масла в баке контролируется при помощи специального уровнемера, соединенного с микровыключателем датчика минимального и максимального уровня. Сигналы датчика введены в предупредительную сигнализацию агрегатной автоматики. Контроль за уровнем масла в маслобаке осуществляется и визуально с помощью уровнемерной линейки, установленной на маслобаке.

      Работа  системы уплотнения центробежного  нагнетателя основана на использовании  принципа гидравлического затвора, обеспечивающего поддержание постоянного  давления масла, на 0,1-0,3 МПа превышающего давление перекачиваемого газа.

      Масло к винтовым насосам уплотнения поступает  из системы маслоснабжения ГПА. В  систему уплотнения нагнетателя  входит (рис. 2.31): регулятор перепада давления 3, обеспечивающий постоянный перепад давления масла над давлением перекачиваемого газа, аккумулятор 2, обеспечивающий подачу масла в уплотнения в случае прекращения его подачи от насосов (при  
 
 

      Рис. 2.31. Система уплотнения центробежного нагнетателя:

       1 - центробежный нагнетатель; 2 - аккумулятор; 3 - регулятор перепада давления; 4 - поплавковая камера; 5 - газоотделитель;

       6 - масляное уплотнение (торцевое); 7 - маслопровод высокого  давления; 8 - винтовые  насосы 

исчезновении  напряжения), поплавковые камеры 4, служащие для сбора масла, прошедшего через уплотнения и газоотделитель 5, предназначенный для отбора газа, растворенного в масле.

      При работе ГПА масло высокого давления после насосов 8 по маслопроводу поступает  на вход регулятора перепада давления 3. После регулятора 3 оно поступает в аккумулятор 2 и далее по двум маслопроводам 7 к уплотнениям 6 центробежного нагнетателя 1. После уплотнений масло сливается в поплавковые камеры 4, по мере заполнения которых оно перетекает в газоотделитель 5, где происходит выделение газа, растворенного в масле. Очищенное от газа масло возвращается в основной маслобак, а выделившийся из масла газ через свечу отводится в атмосферу.

      Одним из важнейших элементов системы  уплотнений являются непосредственно  масляные уплотнения. Различают в  основном два типа уплотнений: щелевые и торцевые. О качестве работы системы уплотнений судят по интенсивности поступления масла в поплавковую камеру. Быстрое ее заполнение маслом при закрытом сливе свидетельствует о повышенном расходе масла через уплотнения.

      На  компрессорных станциях для очистки турбинного масла применяются маслоочистительные машины типов ПСМ-1-3000, CM-1-3000, НСМ-2, НСМ-3, CM-1,5, которые могут работать в зависимости от степени загрязнения масла как по схеме очистки, так и по схеме осветления регенерируемого масла. Принципиальная схема маслоочистительной машины типа ПСМ-1-3000 приведена на рис. 2.32. По этой схеме загрязненное масло, пройдя фильтр грубой очистки 8, шестеренчатым насосом 7 через электроподогреватель 5 подается в очистительный вращающийся барабан 9, где из масла происходит выделение механических примесей и воды. В нижней части барабана масло под действием центробежных сил поступает на разделительные тарелки 10. Вода, имеющая большую плотность, чем масло, центробежной силой отбрасывается на периферию и под действием непрерывно поступающего в барабан масла попадает в водяную полость маслосборника 3. Очищенное масло по кольцевому каналу сливается в вакуум-бак 4. Шестеренчатым насосом 7 масло из вакуум-бака подается на фильтр 1, откуда оно выходит уже полностью очищенным. При работе маслоочистительной машины механические примеси оседают на стенках барабана 9. 

      Рис. 2.32. Маслоочистительная машина ПСМ-1-3000:

      1 - фильтр-пресс; 2 - маслосборник; 3 - водяная полость  маслосборника; 4 - вакуум-бак; 5 - электроподогреватель; 6 - вакуум-насос; 7 - шестеренчатый насос; 8 - фильтр грубой очистки; 9 - барабан; 10 - разделительные тарелки 

      На  компрессорных станциях используются два типа систем охлаждения масла: градирни и аппараты воздушного охлаждения (АВО масла).

      Градирни  в настоящее время редко используются на КС, главным образом, из-за трудностей их эксплуатации в зимний период, когда  начинается интенсивное их обледенение, приводящее к снижению поступления  воздуха в градирню и, как следствие, повышению температуры масла. Кроме того, применение градирен вызывает необходимость хорошей водоподготовки, повышенный расход воды, а также значительные расходы на проведение профилактических ремонтов градирен.

      В системах АВО масла используются схемы с непосредственным охлаждением масла и схемы с использованием промежуточного теплоносителя. Как правило, схемы с использованием промежуточного теплоносителя применяются на установках импортного производства типов: ГТК-25И и ГТК-10И,

      На  КС широкое применение нашли аппараты отечественного и импортного производства типов АВГ, ЛФ, ПХ и ТЛФ с высоким оребрением трубок. Внутри трубок для увеличения теплоотдачи установлены турбулизаторы потока.

       Конструктивное исполнение таких  аппаратов представлено на рис. 2.33. Секции аппаратов 3 состоят из горизонтально расположенных элементов охлаждения 4, которые смонтированы совместно с жалюзным механизмом 5 на стальной опорной конструкции 6. Охладительные элементы 4 имеют в трубном пространстве два хода по маслу. Подвод и отвод масла к охладительным элементам осуществляется по трубам 8. Над охладительной секцией 4 для прокачки воздуха установлены два вентилятора 2. 
 

      Рис. 2.33. Аппарат воздушного охлаждения типа ЛФ  

      Как правило, все ГПА к системам АВО  масла имеют электроподогреватели 7, которые используются для предварительного подогрева масла перед пуском агрегата в работу до 25-30 °С. Подогрев масла в охладительной секции необходим также для предотвращения выхода из строя трубной доски, которая из-за повышенного сопротивления может деформироваться и в месте стыковки ее с секцией появляется утечка масла.

      Перепад температур масла на входе и выходе ГПА, как правило, достигает величины 15-25 °С. Температура масла на сливе  после подшипников должна составлять 65-75 °С. При температурах масла ниже 45 °С происходит срыв масляного клина и агрегат начинает работать неустойчиво. При температуре выше 85 °С срабатывает защита агрегата по высокой температуре масла. 

СПИСОК  ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ: 

 1. Бордюгов  Г.А., Апостолов А.А., Бордюгов А.Г.  Фигутивные потери природного газа//Газовая промышленность. 1997. № 10.

 2. Волков  М.М., Михеев А.Л., Конев К.А. Справочник  работника газовой промышленности. - М.: Недра, 1989.

 3. Козаченко  А.Н. Основы эксплуатации газотурбинных  установок на магистральных газопроводах: Учебное пособие: ГАНГ им. И.М. Губкина. - М.: 1996.

 4. Козаченко  А.Н., Никишин В.И. Термодинамические  характеристики природных газов:  Учебное пособие. ГПНГ им. И.М.Губкина. - М.: 1995.

 5. Козаченко  А.Н., Никишин В.И. Основы ресурсоэнергосберегающих технологий трубопроводного транспорта природных газов. Учебное пособие: ГАНГ им. И.М.Губкина. - М.: 1996.

 6. Отт  К.Ф. Основы технической эксплуатации  компрессорных цехов с газотурбинным  приводом (ОТЭ). ИРЦ Газпром. - М.: 1996.

 7. Поршаков  Б.П., Романов Б.А. Основы термодинамики и теплотехники. - М.: Недра, 1988.

 8. Седых  А.Д. Потери газа на объектах  магистрального газопровода. ИРЦ.  Газпром: 1993.

 9. Справочник  по очистке природных и сточных  вод. Л.Л.Пааль, Я.Я.Кару, Х.А.Мельдер,  Б.Н.Репин. - М.: Высшая школа, 1994.

 10. Сборник  нормативно-методических документов  по обращению с отходами производства  и потребления. ННП "ЛОГУС". - М.: 1996.

 11. Щуровский  В.А., Зайцев Ю.А. Газотурбинные  газоперекачивающие агрегаты. - М.: Недра, 1994.

 12. Повышение  эффективности эксплуатации энергопривода компрессорных станций (Б.П. Поршаков, А.С. Лопатин, А.М. Назарьина, А.С. Рябченко). - М.: Недра, 1992.