Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Марта 2012 в 15:33, практическая работа
Печная сварка встык долгое время была единственным способом производства стальных труб. В 1899 г. осуществлен выпуск бесшовных труб. Новое производство развивалось такими темпами, что уже в 1910 г. бесшовные трубы различного сортамента получали на пилигримовых, реечных и автоматических станах. Это оказало положительное влияние на развитие добывающей, энергетической, строительной и других отраслей промышленности.
Формуются и свариваются трубы в волоке. При этом одновременно в зависимости от размера труб уменьшается их диаметр на 4 – 10 %. Трубы свариваются со скоростью 100 – 200 м/мин, а затем рольгангом передаются к двух- или трехклетевому калибровочному стану, где диаметр их уменьшается на 2 – 3 мм, т.е. до размера готовых труб.
Блок-схема производства труб стальных сварных водогазопроводных.
По требованию потребителя на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки 5 мм и более, должны быть сняты фаски под углом 35 – 40◦ к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцовое кольцо шириной 1 – 3 мм.
По требованию потребителя на обыкновенных и усиленных трубах с условным проходом более 10 мм резьбу наносят на оба конца трубы.
По требованию потребителя трубы укомплектовывают муфтами, изготовленными по ГОСТ 8944-75 (01.01.1977г.) «Соединительные части из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой для трубопроводов. Технические требования», ГОСТ 8954-75 (01.01.1977г.) «Соединительные части из ковкого чугуна с цилиндрической резьбой для трубопроводов. Муфты прямые короткие. Основные размеры», ГОСТ 8965-75 (01.01.1977г.) «Части соединительные стальные с цилиндрической резьбой для трубопроводов р=1,6 МПа. Технические условия» и ГОСТ 8966-75 (01.01.1977г.) «Части соединительные стальные с цилиндрической резьбой для трубопроводов р-1,6 МПа. Муфты прямые. Основные размеры», из расчета одна муфта на каждую трубу.
На поверхности труб не допускаются трещины, плены, вздутия и закаты.
На торцах труб не допускаются расслоения.
Допускаются отдельные вмятины, рябизна, риски, следы зачистки и другие дефекты, обусловленные способом производства, если они не выводят толщину стенки за минимальные размеры, а также слой окалины, не препятствующий осмотру.
На трубах, изготовленных методом печной сварки, допускается в месте шва уменьшение наружного диаметра до 0,5 мм при наличии в этом месте пологого утолщения по внутреннему диаметру не более 1,0 мм.
По требованию потребителя на трубах с условным проходом 20 мм и более на внутренней поверхности шва труб грат должен быть срезан или сплющен, при этом высота грата или его следов не должна превышать 0,5 мм.
По требованию потребителя на трубах условным проходом более 15 мм, изготовленных методом печной сварки и способом горячего редуцирования, на внутренней поверхности труб в зоне шва допускается пологое утолщение высотой не более 0,5 мм.
Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Допускается величина скоса не более 2◦. Остатки заусенцев не должны превышать 0,5 мм. При снятии заусенцев допускается образование притупления (закругления) торцов. Допускается порезка труб в линии стана. По согласованию изготовителя с потребителем на трубах с условным проходом 6 – 25 мм, изготовленных методом печной сварки, допускаются заусенцы до 1 мм.
Оцинкованные трубы должны иметь сплошное цинковое покрытие по всей поверхности толщиной не менее 30 мкм. Допускается отсутствие цинкового покрытия на торцах и резьбе труб.
На поверхности оцинкованных труб не допускается пузырчатость и посторонние включения (гартцинк, окислы, спекшаяся шихта), отслаивание покрытия от основного металла.
Допускаются отдельные флюсовые пятна и следы захвата труб подъемными приспособлениями, шероховатость и незначительные местные наплывы цинка.
Допускается исправление отдельных неоцинкованных участков на 0,5 % наружной поверхности трубы по ГОСТ 9.307-89 (01.01.1990г.) «Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования».
Трубы должны выдерживать гидравлическое давление:
2,4 МПа (25 кгс/см2) – трубы обыкновенные и легкие;
3,1 МПа (32 кгс/см2) – трубы усиленные.
По требованию потребителя трубы должны выдерживать гидравлическое давление 4,9 МПа (50 кгс/см2).
Трубы с условным проходом до 40 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб вокруг оправки радиусом, равным 2,5 наружного диаметра, а с условным проходом 50 мм – на оправке радиусом, равным 3,5 наружного диаметра.
По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытание на раздачу:
для труб с условным проходом от 15 до 50 мм – не менее 7 %;
для труб с условным проходом 65 мм и более – не менее 4%.
По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытание на сплющивание до расстояния между сплющенными поверхностями, равного 2/3 наружного диаметра труб.
По требованию потребителя механические свойства труб для деталей водопроводных и газопроводных конструкций должны соответствовать ГОСТ 1050-88 (01.01.1991г.) «Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия».
Резьба труб должна быть чистой, без рванин и заусенцев и соответствовать ГОСТ 6357-81 (01.01.1983г.) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трубная цилиндрическая», классу точности В.
Трубы с цилиндрической резьбой применяются при сборке с уплотнителями.
В месте шва допускается чернота на нитках резьбы, если уменьшение нормальной высоты профиля не превышает 15 %, а по требованию потребителя не превышает 10 %.
Допускаются на резьбе нитки с сорванной (для нарезанной) или неполной (для накатанной) резьбой при условии, что их длина в сумме не превышает 10 % требуемой длины резьбы, а по требованию потребителя не превышает 5 %.
Допускается на резьбе уменьшение полезной длины резьбы (без сбега) до 15 % по сравнению с указанной в таблице 2.4, а по требованию потребителя – до 10 %.
Нанесение резьбы на оцинкованные трубы проводят после оцинкования.
По требованию потребителя сварные швы труб подвергают контролю неразрушающими методами.
Контроль качества труб стальных водогазопроводных осуществляется путем испытания их на раздачу по ГОСТ 8694-75, на растяжение по ГОСТ 10006-80, на сплющивание по ГОСТ 8695-75, на загиб по ГОСТ 3728-78, гидравлическим давлением по ГОСТ 3845-75 и др. методами, которые определяют качество данной продукции.
В данной работе я использую ГОСТ 10006-80 (01.07.1980г.) «Трубы металлические. Метод испытания на растяжение». Настоящий стандарт устанавливает метод статических испытаний на растяжение металлических бесшовных, сварных, биметаллических труб для определения при температуре 20-10+15С следующих характеристик: предела текучести (физического), предела текучести (условного), временного сопротивления, относительного удлинения после разрыва, относительного сужения после разрыва.
Для испытания труб на растяжение применяют продольные (в виде полос без головок и головками) и поперечные образцы (в виде отрезка трубы полного сечения без ограничения наружного диаметра). В качестве испытательных машин применяют разрывные и универсальные испытательные машины всех систем, соответствующие требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 28840-90.
Количественные и качественные показатели испытания труб методом растяжения приведены в ГОСТ 10006-80 (01.07.1980г.) «Трубы металлические. Метод испытания на растяжение», который прилагаю к данной работе.
Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали и сопровождаться одним документом о качестве в соответствии с ГОСТ 10692 с дополнением для труб, предназначенных для изготовления деталей водопроводных и газопроводных конструкций, из стали по ГОСТ 1050; химический состав и механические свойства стали – в соответствии с документом о качестве предприятия-изготовителя заготовки.
Масса партии – не более 60 т.
Проверке поверхности, размеров и кривизны подвергают каждую трубу партии.
Допускается применять статистические методы контроля по ГОСТ 18242 с нормативным уровнем. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.
Контроль наружного диаметра труб проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы.
Для контроля параметров резьбы, для испытания на раздачу, сплющивание, загиб, высоту внутреннего грата, остатки заусенцев, прямой угол и угол фаски (для труб со скошенными кромками), механических свойств отбирают не более 1 %, но не менее двух труб от партии, а для труб, изготовленных методом непрерывной печной сварки, – две трубы от партии.
Контролю массы подвергают все трубы.
Испытанию гидравлическим давлением подвергают каждую трубу. При 100 %-ном контроле качества сварного шва неразрушающими методами испытание гидравлическим давлением допускается не проводить. При этом способность труб выдерживать испытательное гидравлическое давление гарантируется.
Для проверки толщины цинкового покрытия на наружной поверхности и в труднодоступных местах внутренней поверхности отбирают две трубы от партии.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение проводят по ГОСТ 10692 с дополнением.
Резьба труб должна быть защищена от механических повреждений и коррозии смазкой по нормативно-технической документации.
Широкое применение трубной продукции во всех отраслях промышленности – для добычи и переработки нефти и газа, в энергетике и машиностроении, ракетно-космической технике и строительстве обусловлено их разнообразным сортаментом по диаметру и толщине стенки, профилю поперечного сечения, материалу, технологичностью и экономичностью производства и потребления. Этим объясняется опережающий рост производства стальных труб в сравнении с ростом производства стали и готового проката.
Современный трубный рынок предоставляет большой выбор водогазопроводных труб из новых материалов (пластика, минерального сырья), но, как ни странно, часто предпочтение отдается именно металлическим трубам.
Современная наука о трубном производстве развивается и будет развиваться высокими темпами. Усиление ее влияния на технический прогресс трубной промышленности связано с повышением эффективности научных исследований и улучшением качества подготовки инженерных кадров в области трубного производства.
1. Стальные и чугунные трубы. Справочник./В. И. Стрижак, В. В. Щепанский, В. П. Сокуренко и др. – Москва: Металлургия, 1982. – 360 с.
2. Стальные трубы. Технология производства и применение. /Под ред. Н. Т. Богдановой. Москва.: Металлургия. 1979.
3. Розов Н. В. Производство труб. Справочник для рабочих. – Москва: Металлургия, 1974. – 600 с.
4. Рымов В. А. и др. Технология производства сварных труб. Москва: Металлургия. 1983.
5. Гуляев Ю. Г. и др. Стальные трубы. Изготовление, применение, сортамент: Справочник. – Днепропетровск, РИА «Днепр-ВАЛ», 2002. – 350 с.
6. Совершенствование производства стальных труб. Зимовец В. Г., Кузнецов В. Ю. /Под ред. проф. док. техн. наук А. П. Коликова – Москва: МИСИС, 1996. 480 с.
7. ГОСТ 3262-75 (01.01.1977г.) «Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия».
8. ГОСТ 10006 – 80 (01.01.1980г.) «Трубы металлические. Метод испытания на растяжение».
2
Информация о работе Технология производства и потребительские свойства труб стальных