Ремонт машин

С О Д Е Р Ж  А Н И Е. 

1. Какими  способами ремонтируют  изношенные сопряжения.

 

2. Назовите  виде  балансировки деталей и сборочных  единиц. Сущность  видов балансировки, и какие детали подвергаются какому виду балансировки.

 

3. В чем заключаются  особенности механической обработки при восстановлении деталей.

 

4. Назовите  основные неисправности  карбюраторов и бензонасосов и способы их устранения.

 

5. Список  литературы.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Способы ремонта сопряжений.

     Изнашивание отдельных сопрягаемых деталей  приводит к нарушению посадки в сопряжении. Это нарушение проявляется в увеличении зазоров и уменьшении первоначальных натягов.

      Восстанавливать посадки деталей сопряжений можно  следующими тремя способами.

      Способ  восстановления посадки без изменения  размеров деталей  сопряжения ведется двумя приемами: регулировкой зазора и заменой деталей или перестановкой деталей в  дополнительную рабочую позицию.

      Регулировкой  зазора не восстанавливается полностью  работоспособность спряжения, поскольку  сохраняется искажение геометрической формы деталей.

        Восстановление посадки заменой  одной детали, входящей в сопряжение, также не обеспечивает полную  работоспособность, так как новая  деталь будет работать с деталью,  уже частично изношенной.

      Применение  деталей, восстановленных до нормальных размеров. Восстановление начальных размеров деталей в основном ведется наращиванием изношенной поверхности, пластической деформацией деталей и заменой изношенных участков дополнительными деталями (втулки, кольца). При этом способе посадку восстанавливают увеличением размера вала на толщину а (рис. 1) и уменьшением размера отверстия на толщину б, добиваясь получения в сопряжении нормального зазора или натяга. В случае исправления сопряжений этим способом сохраняются нормальные удельные давления, прочность и не нарушаются другие показатели работы с машины.

      Применение  деталей ремонтных размеров. В  этом случае сопряжению возвращается первоначальный зазор или натяг, а детали получают требуемую геометрическую форму. При этом способе посадка  может быть восстановлена уменьшением или увеличением размеров вала и отверстия. В случае восстановления посадки за счет увеличения размеров деталей на вал наносят слой металла толщиной б или используют новый увеличенный на размер б вал, а отверстие растачивают на толщину а, чтобы  после сборки получить нормальный зазор S (рис. 2).

      Удельные  давления в сопряжении при этом уменьшаются, что в большинстве случаев  снижает износ. Однако уменьшается  и прочность детали с отверстием. В некоторых случаях изменяются и другие показатели отремонтированной машины (например, при ремонте этим способом сопряжения цилиндр- поршень увеличивается степень сжатия двигателя).

      При восстановлении посадки уменьшением  вала и отверстия в отверстии  наращивают слой металла толщиной а (рис.3). Размер вала  уменьшают снятием слоя металла толщиной б, добиваясь получения нормального зазора. В случае восстановления посадки этим  способом снижается прочность вала и увеличиваются удельные давления, что в большинстве случаев приводит к возрастанию износа.

      Во  время ремонта сопряжений третьим способом применяют детали ремонтных размеров. При этом затрудняется взаимозаменяемость деталей и усложняется снабжение запасными частями.

      Во  всех случаях выбор того или иного  способа ремонта сопряжения должен быть оправдан экономически.

2. Балансировка  деталей и сборочных единиц.

   При вращении многих неуравновешенных деталей  и сборочных единиц

 Возникают  значительные центробежные усилия, которые дополнительно создают  увеличение нагрузки на опоры  этих элементов. Кроме того, при  вращении неуравновешенная нагрузка создает дополнительные вибрации сборочной единицы, агрегата или всей машины, в результате чего увеличивается изнашивание и разрушение деталей, нарушаются крепления, снижаются надежность и долговечность машины. Поэтому многие детали перед сборкй проверяют на уравновешенность, то есть балансируют. Причиной неуравновешенности (дисбаланса) детали и сборочной единицы служит смещение центра тяжести вращающихся масс относительно оси их вращения из-за неравномерной плотности материала детали, смещения соосности при обработке, неравномерности износа, неточности сборки и из-за других причин.

      Различают статическую и динамическую балансировку.

      Статистическая  балансировка детали выполняется на специальных стендах и приспособлениях с горизонтальными призмами или вращающимися роликами. Деталь – маховик 2 (рис.4) закрепляют в специальной оправке 1 и устанавливают на призмы 3 (рис.4,а) или на диски 4 (рис.4,б) стенда (приспособления). Деталь не уравновешена, если при повороте несколько раз на любой угол она самопроизвольно возвращается и занимает одно и то же положение (крайнее нижнее). Для уравновешивания (балансировки) детали необходим прибавить такой же груз напайкой, наплавкой,  постановкой шайб с противоположной стороны или опиловкой и высверливанием снять часть металла с утяжеленной (нижней) стороны. Деталь хорошо статически сбалансирована, если при повороте на любой угол на останавливается всегда в разных положениях. Статистическая балансировка на вращающихся роликах точнее, чем на призмах.

      Динамическая  балансировка.

     Сущность  динамической балансировки заключается  в следующем. Если длинную деталь с неуравновешенной массой m (рис. 5) статически отбалансировать грузом Q, то при вращении ее вокруг оси возникнут две центробежные силы F. Эти силы, равные по значению и действующие в противоположные стороны на расстоянии (плече) L одна от другой, образуют момент пары сил FL, стремящийся повернуть деталь- вал. В результате этого опоры вала испытывают дополнительную нагрузку, которая вызывает вибрацию узла и машины в целом. Нагрузки на опоры и вибрация возрастают с увеличением частоты вращения детали. Чтобы уравновесить возникающий момент пары сил FL, необходимо приложить к детали равный ему, но противоположно направленный момент пары сил F1L1.

      Таким образом, динамическая балансировка заключается в уравновешивании возникающего момента пары сил при помощи уравновешивающих грузов или в снятии масс, возмущающих этот момент. Выполняют динамическую балансировку на балансировочных машинах. Деталь помещают на специальные опоры машины, которые при вращении детали колеблются под действием неуравновешенных сил. Амплитуда колебания опор указывает на значение возникающих центробежных сил инерции и их моментов. Если деталь динамически сбалансирована, колебания опор прекращаются. Уравновешивают деталь так же, как и при статической балансировке, снятием металла, сверлением или постановкой платин, шайб, наваркой и т.п.

      Обычно  короткие детали, диаметр которых  превышает длину (маховики, шкивы, диски, крыльчатки и др.), подвергают статической балансировке, а длинные детали, длина которых значительно больше диаметра (коленчатые и карданные валы и др.),- динамической балансировке.

3. Особенности механической обработки при восстановлении деталей.

     Общие сведения. Механическую обработку широко применяют почти при всех способах восстановления деталей. Кроме того, механической обработкой восстанавливают детали под ремонтные размеры.

     Когда деталь восстанавливают другими  способами (например, наращиванием, давлением  и др.) с восстановлением первоначальной формы и, как правило, номинальных размеров, механическая обработка выступает в качестве подготовительной и заключительной операций.

     Форма и размеры детали могут восстанавливаться  под размер дополнительной детали (например, переходного кольца) с последующей ее механической обработкой.

     Как  самостоятельная операция механическая обработка широко используется в  ремонтных предприятиях при восстановлении изношенных деталей под ремонтный  размер.

     Форму и шероховатость поверхности  изношенных деталей можно восстановить следующими способами:

     Обточкой, шлифованием, притиранием, полированием и др.- наружные цилиндрические поверхности;

     Рассверливанием, развертыванием, шлифованием, протяжкой (прошивкой) и др.- внутренние цилиндрические поверхности;

     Строганием, фрезерованием, спиливанием, шабрением, шлифованием, полированием и т.п.- плоские  поверхности.

     В ремонтных предприятием встречаются  все виды механической обработки, включая  и новые, такие, как обработка  алмазным инструментом, электромеханическая обработка и др.

     Механическая  обработка при восстановлении деталей  имеет много  общего с такой  же обработкой при изготовлении новых  деталей. При этом используются такие  же оборудование, приспособления и  инструмент, с соблюдением правил охраны труда, принятых в механических цехах заводов- изготовителей.

     К особенностям механической обработки  восстанавливаемых деталей следует  отнести следующее.

1. Отсутствие или износ у восстанавливаемых деталей базовых поверхностей, относительно которых их обрабатывали при изготовлении (затруднения в выборе установочных баз).
2. Необходимость проточки деталей в несколько проходов независимо от припуска на обработку (износ неравномерный, приходится снимать различный по толщине слой металла).
3. Малые припуски (требуется повышенная точность установки деталей); изношенный слой наклепан; допуски на ремонтные размеры деталей близки к допускам на нормальные размеры, так как ремонтный размер отличается от нормального на весьма малую величину; высокий класс чистоты поверхности.
4. Дополнительная обработка деталей после различных способов наращивания (наплавки, металлизации, осталивания, нанесения полимерных материалов и др.).
5. Обработка деталей высокой твердости (термически обработанных), что требует применения особых режимов резания и инструмента (чаще абразивного).

Выбор установочных баз.

     Поверхности, по которым обрабатываемой детали придают  на станке определенное положение относительно инструмента, называют установочными  базами. Установочные базы подразделяют на основные и вспомогательные.

     Основные базы- это такие поверхности деталей, которые при сборке узлов обеспечивают правильное взаиморасположение всех деталей узла и агрегата.

     Как правило, основными установочными  базами служат опорные поверхности  деталей, поверхности подшипников  скольжения, поверхности шеек валов, посадочные места гильз цилиндров.

     Вспомогательные базы- это поверхности деталей, создаваемые  специально для обработки их на станках. На положение детали в сопряжении такие поверхности не влияют. Примером вспомогательных баз могут служить центровые отверстия валов, специальные проточки поршней, специальные технологические отверстия в картерах.

     Следует учитывать, что наибольшая точность обработки детали достигается в  том случае, если для ее установки  пользуются одними и теми же установочными базами.

     Установочные  базы, кроме точности обработки, должны обеспечивать удобство, простоту и  надежность закрепления обрабатываемой детали. В качестве новой установочной базы необходимо выбирать такую поверхность, которая ориентирует положение  детали в сопряжении или связана с этой поверхностью наиболее точными размерами.

     Целесообразно, чтобы при восстановлении детали использовались те же базы, что и  при изготовлении.

     Основные  базы, как правило, изнашиваются. Поэтому  при восстановлении деталей принимать эти базы в качестве установочных приходится в тех случаях, когда отсутствуют вспомогательные базы или трудно создать новые. При этом выбирают наименее изношенную поверхность и относительно нее обрабатывают вторую, более изношенную. Затем первую поверхность обрабатывают относительно обработанной.

     Наиболее  удобно  при восстановлении деталей использовать вспомогательные базы, предварительно исправив их. В случае отсутствия одной из вспомогательных баз используют оставшуюся, а в качестве второй вспомогательной базы- изношенную основную.

     В некоторых случаях детали не имеют  вспомогательных баз, а основные базы использовать невозможно (валики коромысел, пальцы гусениц и др.). Для обработки таких деталей  создают временные вспомогательные  базы в виде конусных заточек на внутренней поверхности пустотелых деталей, центров у деталей, имеющих небольшую твердость, припайки пробок к торцам детали, имеющей большую твердость с последующим засверливанием центров.