Разработка управленческих решений

Содержание

 

Введение

 

В зависимости от уровня проводимого внутрифирменного планирования на большинстве машиностроительных предприятий оперативно-производственное планирование подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

Межцеховое планирование заключается в распределении годовых плановых заданий по производственным подразделениям, определении сроков выполнения, а также доведении установленных показателей до конкретных исполнителей работ. Исходными данными для разработки планов служат годовые объемы выпуска продукции, трудоемкость изготавливаемых изделий, сроки поставки товаров на рынок или заказчикам, а также планируемые технико-экономические показатели производства. На основе межцеховых планов разрабатываются текущие цеховые и участковые планы на более короткие промежутки времени (декада, пятидневка, сутки), согласуются последовательность и сроки выполнения работ отдельными исполнителями.

Межцеховое планирование предусматривает регулирование  и контроль выполнения объемов производства и реализации продукции всеми  производственными подразделениями фирмы, а также координацию работы основных и вспомогательных цехов, конструкторских, технологических, экономических и других функциональных отделов и служб.

Внутрицеховое планирование – последнее звено в системе ОКП. Его задача – дальнейшая разработка и уточнение оперативных заданий, полученных цехом, путем доведения их до каждого рабочего места.

Задача 1

Расчет  календарно-плановых нормативов срок опережения запуска, срок опережения выпуска  детале-сборочных единиц.

Из литейного цеха в механический цех упаковки передаются через два дня. Механический цех запускает их в обработку партиями, равными однодневной потребности. Цикл обработки партии деталей в литейном цехе и механическом цехе приведены в табл. 1.

Определить время опережения запуска-выпуска партий упаковок в  производство относительно окончания механической обработки.

Таблица 1 Цикл обработки  партии упаковок в цехах

Номер варианта	Цикл обработки, дн.		Страховой запас в  механическом цехе, дн.
	Литейный цех	Механический цех
11	7	10	5

 

Ответ:

 

Производственный цикл сложного процесса представляет собой  общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или партии их.

Целью координации процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования и рабочих мест. Поэтому для анализа и координации элементов сложного процесса во времени бывает необходимо, соответственно сборочной схеме, представить его в виде циклового графика, т. е. линейной схемы сборки, выполненной в масштабе календарного времени.

Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовок (Тцз), длительность цикла механической обработки (Тцм) и длительность цикла сборки (Тцс).

Тци = Тцз + Тцм+ Тцс + (m-1)* t_мц,

где m — количество стадий в производстве; t_мц — время межцеховых перерывов (обычно t_мц = 3-5 суток).

Тци = 7+10+5*2 = 44

Расчеты опережений необходимы для определения сроков запуска-выпуска  деталей в производстве, чтобы  каждый цех предыдущей стадии производства своевременно и комплектно обеспечивал цехи последующих стадий производства заготовками, деталями, сборочными единицами.

Соответственно время  опережения запуска-выпуска партий упаковок в производство относительно окончания механической обработки составляет 44 дня.

Задача 2

 

Рассчитать производственную программу механического цеха в  текущем месяце, если известно, что он передает свои детали с определенным опережением по выпуску. Темпы выпуска изделий в текущем и последующем месяцах даны в табл.2. Режим работы цехов 20 рабочих дней в месяце.

 

Таблица 2 Опережение по выпуску механического цеха и  темпы выпуска сборочного цеха

Номер варианта	Опережение по выпуску, дн.	Темп выпуска изделий  сборочного цеха, шт.
		В текущем месяце	В последующем месяце
11	6	6	7

 

Ответ:

 

Определяем производственную программу цеха по изготовлению деталей особо точного оборудования, исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации, принять равным 1,2; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принять равным 1,3.

Изделие 1  = (20*6+6)*1,3*1,2 = 197 штук

Производственную программу  механического цеха в текущем месяце составит 197 деталей.

Задача 3

Расчет  календарно-планового норматива  «длительность производственного цикла».

Определить длительность цикла сборки изделий и установить число сборщиков в бригаде  при следующих условиях.

Годовая программа выпуска изделий составляет 2500 штук.

Сборка производится сериями по 100 изделий. Сборку каждой сборочной единицы выполняет один рабочий. Сборочный цех работает в одну смену по 8 часов. В году 252 рабочих дня.

Трудоемкость сборки изделия и сборочных единиц приведена в табл.3.

Таблица 3 - Трудоемкость сборки

Номер сборочной единицы	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Время сборки на 100 сборочных единиц, дн	3	7	9	10	2	9	4	5	4	6	7	8

 

Содержание процесса сборки изделия по вариантам приведено  в табл. 4.

Таблица 4 -  Содержание процесса сборки изделия

Номер варианта	Содержание сборки
11	Изделие №1 состоит из узлов №2,3,4 Узел №4 состоит из подузлов №5,6 Подузел №6 состоит из групп №7,8,9,10,11

 

Ответ:

 

На первом этапе составляется схема сборки изделия.

На втором этапе составляется циклограмма сборки изделия и определяется длительность цикла сборки серии изделий.

На заключительном этапе, исходя из годовой трудоемкости сборочных работ и эффективного фонда времени одного работающего, определяется необходимое количество рабочих-сдельщиков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                      Рисунок 1. Схема сборки изделия

 

Циклограмма — это  графическое представление последовательности выполнения операций, переходов или приемов сборочного процесса и затрат времени на их выполнение. При построении циклограммы в вертикальной колонке построчно записывают все операции, переходы и приемы. Степень их дифференциации зависит от уровня циклограммы. Например, в случае циклограммы общей сборки достаточно представить только операции. При построении циклограммы отдельных операций возникает необходимость представления в ней отдельных переходов, приемов и т.д. На горизонтальной оси циклограммы откладывается текущее время и его затраты на выполнение каждого элемента сборочного процесса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 Циклограмма  сборки изделия

 

Длительность сборки изделия равна сумме дней на каждом этапе сборки.

Длительность  = 3+7+9+10+2+9+4+5+4+6+7+8 = 74 дня

Годовая трудоёмкость сборки изделия составляет 2500 штук, дневная  – 10 штук.

Для обеспечения эффективной работы сборочного цеха необходимо 10 рабочих-сборщиков на производстве.

Задача 4

Оперативное планирование единичного типа производства.

Спланировать работу механического цеха на квартал и  настроить график запуска-выпуска комплектов деталей по заказам, обеспечив равномерную загрузку ведущих групп оборудования. Режим работы цеха: 2 смены по 8 часов в смену, 23 рабочих дня в месяце

 Потери времени  на ремонт оборудования составляют 5% от номинального фонда. Исходные данные по вариантам приведены в табл. 5.

Таблица 5 - Исходные данные для построения графика запуска-выпуска  комплектов деталей в механическом цехе

Номер заказа	Срок подачи деталей на сборку	Цикл обработки деталей, месс		Трудоемкость выполнения заказов  по группам оборудования, нормо-ч
				Фрезерное	Токарное	Сверлильное
Вариант 11				4 станка	4 станка	6 станков
01 02 03 04 05	16 декабря 16 декабря 30 декабря 30 декабря 1 ноября		2,0 1,5 1,0 2,5 0,5	1050 450 910 300	800 1200 100   380	1200   600 3250

 

Ответ:

 

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

Расчеты по распределению  ГППЗ сводятся в табл. 6.

 

Таблица 6 – Распределение  производственной программы завода по кварталам и месяцам за год.

№ изделия	Количество изделий, выпускаемых  за год Nm, шт.	I квартал	Январь	Февраль	Март	II квартал	Апрель	Май	Июнь	III квартал	Июль	Август	Сентябрь	IV квартал	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
		Число рабочих дней Дрk, раб. дн
		61	20	20	21	61	21	20	20	65	22	23	20	64	23	21	20
		Количество изделий Nmk, шт
1	950	231	76	76	79	231	79	76	76	246	83	87	76	242	87	79	76
2	700	170	56	56	58	170	58	56	56	181	61	64	56	179	64	59	56
3	800	194	64	64	66	194	66	64	64	208	70	74	64	204	73	67	64
4	1200	291	96	96	99	291	99	96	96	312	105	111	96	306	110	100	96
5	1100	268	88	88	92	268	92	88	88	284	96	100	88	280	100	92	88
Итог	4750	1154	380	380	394	1154	394	380	380	1231	415	436	380	1211	434	397	380

 

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения:

 

Т_sl = Т_sl / Фў¢_{эф sl},

 

где Т_sl – количество единиц оборудования s-й группы (s = 1, S), необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1, L), шт.; Т_sl – трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L – число основных цехов; S - общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

Расчеты t_msl удобно свести в табл. 7.

 

Таблица 7 – Трудоёмкость изготовления изделий

Номер группы оборудования	Коэффициент выполнения норм времени ggsl	Номера изделий
		1		2		3		4		5
		t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.	t'msl, ч/изд.	tmsl, ч/изд.
1	0,9	1,0	1,1	0,6	0,7	0,7	0,8	0,8	0,9	0,3	0,3
2	0,9	1,4	1,6	0,5	0,6	1,6	1,8	1,8	2,0	0,6	0,7
3	0,9	1,5	1,7	1,3	1,4	2,3	2,6	8,2	9,1	0,8	0,9
4	0,9	4,1	4,6	3,0	3,3	1,6	1,8	1,4	1,6	2,9	3,2
5	0,9	2,1	2,3	4,4	4,9	0,6	0,7	1,0	1,1	3,8	4,2
6	0,9	3,4	3,8	1,3	1,4	2,2	2,4	3,0	3,3	5,9	6,6
7	0,9	3,6	4,0	1,7	1,9	0,6	0,7	1,8	2,0	1,4	1,6
8	0,9	3,4	3,8	0,9	1,0	1,3	1,4	3,2	3,6	3,4	3,8

 

Таблица 8 – Потребное  количество оборудования для выполнения ГППЗ

Номера групп оборудования	Процент простоя оборудования в  ремонте	Эффективный фонд времени одного станка, ч/год	Трудоёмкость ГППЗ, ч/год	Потребное количество оборудования, шт.	Эффективный фонд времени группы оборудования, ч/год
1	5	3815,2	3585	1	3815,2
2	5	3815,2	6550	2	7630,4
3	5	3815,2	16585	5	19076,0
4	5	3815,2	13560	4	15260,8
5	5	3815,2	12115	4	15260,8
6	5	3815,2	17730	5	19076,0
7	5	3815,2	9850	3	11445,6
8	5	3815,2	13930	4	15260,8