Технологический процесс механической обработки детали «Стакан верхней опоры»

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 06 Февраля 2013 в 20:35, курсовая работа

Описание

Тема моего курсового проекта «Технологический процесс механической обработки детали «Стакан верхней опоры»». Основными целями данного проекта являются правильное применение теоретических знаний, использование практического опыта работы на машиностроительном предприятии для решения технологических и конструкторских задач и подготовка к выполнению дипломного проекта.

Скачать (1.14 Мб) Сколько стоит заказать работу?
Работа состоит из  1 файл

ПЗ.doc

— 2.62 Мб (Скачать документ)

 

 

На операции фрезерные с ЧПУ (035) выбираем вертикально-фрезерный станок модели 6Р13Ф3-01, со следующими параметрами (табл. 5).

 

Таблица 5 – Технические характеристики станка 6Р13Ф3-01

Параметр

Значение

1

2

Размеры рабочей поверхности стола (ширина×длина)

400×1600

Наибольшее перемещение стола:

продольное

поперечное

вертикальное

 

1000

400

380

Перемещение гильзы со шпинделем

150

Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24)

50

Число скоростей шпинделя

18

Частота вращения шпинделя, об/мин

40 – 2000

Число подач шпинделя

б/с

Продолжение таблицы 5

  

1

2

Подача стола, мм/мин:

продольная и поперечная

вертикальная

10 – 1200

10 – 1200 (гильзы со шпинделем)

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:

продольного и поперечного

вертикального

 

2400

2400

Мощность электродвигателя привода  главного движения, кВт

7,5

Габаритные размеры:

длина

ширина

высота

 

3620

4150

2760

Масса (без выносного оборудования), кг

5650


 

 

На операции 040- 050 применим вертикально-сверлильный станок 2Н125.

 

Таблица 6 – Технические характеристики станка 2Н125

Параметр

Значение

1

2

Наибольший условный диаметр сверления  в стали

25

Рабочая поверхность стола

400×450

Наибольшее расстояние от торца  шпинделя до рабочей поверхности стола

700

Вылет шпинделя

250

Продолжение таблицы 6

  

1

2

Наибольший ход шпинделя

200

Наибольшее вертикальное перемещение:

сверлильной (револьверной) головки

стола

 

170

270

Конус Морзе отверстия шпинделя

3

Число скоростей шпинделя

12

Частота вращения шпинделя, об/мин

45 – 2000

Число подач шпинделя (револьверной головки)

9

Подача шпинделя (револьверной головки), мм/об

0,1 – 1,6

Мощность электродвигателя привода  главного движения, кВт

2,2

Габаритные размеры:

длина

ширина

высота

 

915

785

2350

Масса, кг

880


 

 

2.7 Выбор средств  технологического оснащения

 

2.7.1 Выбор режущего инструмента

 

Таблица 7 – Режущий инструмент

№ операции

Инструмент

Литература

1

2

3

015

Резец расточной К.01.4982.000-07

ТУ2-035-1040-86

[5], стр. 171, т. 15

Продолжение таблицы 7

1

2

3

020, 025, 030

Резец проходной MWLNL 2020 К08

ТУ2-035-1040-86

Резец расточной К.01.4982.000-07

ТУ2-035-1040-86

[5], стр. 173, т. 17

[5], стр. 171, т. 15

035

Фреза концевая ГОСТ 17021-71

[18], стр. 174, т. 66

040

Сверло Ø13 Н

[8], стр. 297, т. 19

045

Сверло Ø5 Н

Сверло Ø9,8 Н

Метчик М10×1Д 2220 1420 исп. II ГОСТ3266-71

[8], стр. 297, т. 19

[8], стр. 297, т. 19

[8], 313, т. 36

050

Сверло Ø10,5-2 ГОСТ 12121-66-Р18

Зенковка 2353-0133 Тип 10 ГОСТ 14953-80

Метчик М12×2 Д 2620-1514 исп. II

ГОСТ 3266-71

[8], стр. 303, т. 25

[5], стр. 243, т. 86

[5], стр. 313, т. 36


 

 

2.7.2 Выбор станочных  приспособлений

 

Таблица 8 – Станочные приспособления

№ операции

Приспособление

1

2

020

Патрон четырехкулачковый

015, 025

Патрон трехкулачковый ГОСТ 2675 – 80

030

Оправка цанговая

035

Оправка

040

Оправка

Кондуктор для сверления

Продолжение таблицы 8

1

2

045

Оправка

Кондуктор для сверления  специальный

050

Оправка

Кондуктор для сверления  специальный


 

 

2.7.3 Выбор вспомогательного  инструмента

 

Таблица 9 – Вспомогательный инструмент

№ операции

Инструмент

035

Цанговый патрон

Фреза Æ32 ГОСТ 18372-73

040

Переходная втулка 6100-0143 ГОСТ 13598-85

045

Переходная втулка 6100-0143 ГОСТ 13598-85

050

Переходная втулка 6100-0143 ГОСТ 13598-85

Переходная втулка 6100-0143 ГОСТ 13598-85


 

 

2.7.4 Выбор мерительного  инструмента

 

Таблица 10 – Мерительный инструмент

№ операции

Инструмент

1

2

020

ШЦ–1–125 0,1-1 ГОСТ 166-89

020

ШЦ–1–125 0,1-1 ГОСТ 166-89

025

ШЦ–1–125 0,1-1 ГОСТ 166-89

Продолжение таблицы 10

1

2

030

ШЦ–1–125 0,1-1 ГОСТ 166-89

Калибр-пробка Æ72

035

ШЦ-II-150-0,5 ГОСТ 166-89

040

Калибр-пробка Æ13

045

Калибр резьбовой

050

Калибр резьбовой


 

 

2.8 Расчет и  выбор режимов резания

 

Для операции 015 переход 2: подрезка торца

1. Определяем глубину резания

t = 1,7 мм;

2. Определяем оборотную  подачу 

S0 = 1,0 мм/об (стр. 64, карта 17 [12]);

3. Определяем скорость  резания 

uр = 93,6 м/мин (стр. 75-76, карта 23 [12]);

4. Определяем скорость  резания в зависимости от коэффициента 

uр = uр · К1 · К2 · К3 = 93,6·1,2·0,9·1 = 204,1 м/мин;

5. Определяем частоту  вращения шпинделя 

nр = 1000· uр/ p·u = 1000·204,1/3,14·191,5 = 339,4 об/мин;

6. Определяем действительную  частоту вращения шпинделя

nд = 340 об/мин;

7. Определяем минутную подачу

Sм = S0· nд = 1,0·340 = 340 мм/мин;

8. Определяем мощность  электродвигателя станка 

Nр = 7,0 кВт (стр. 87 карта 24)

Nр = 7,0 кВт < Nшп = Nд ·η = 7,1·0,8 = 5,7 кВт – обработка невозможна.

По карте 24, л.2 примем uр = 160 м/мин, тогда nд = 266 об/мин.

 

Остальные данные сведем в таблицу 11.

 

Таблица 11 – Режимы резания

№ оп

Переходы

D,В, мин

t,

мин

Sо, мм/об;

Sz, мм/зуб

uр, м/мин

nд, об/мин

Sм, мм/мин

Nр, кВт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

015

2. Обработать торец  начерно

64

1,7

1,0

160

266

266

4,9

3. Обработать торец  начисто

64

0,4

0,3

200,4

334

100

2,9

020

2. Подрезать торец  предварительно

12

1,7

1,2

94,6

342

410,4

4,9

3. Расточить отверстие  напроход Ø67

62,1

1,5

0,5

134,2

638

319

3,4

4. Расточить отверстие  Ø70

25

1,5

0,5

132

600

300

3,4

025

2. Расточить отверстие  Ø70

25

1,5

0,5

132

600

300

3,4

030

2.Подрезать торец в  размер 60 с образованием фаски

9

0,4

0,3

188,7

683

204,9

2,9

Продолжение таблицы 11

1

2

3

4

5

6

7

8

9

 

3. Расточить отверстие  Ø72

2,5

1

0,1

212

938

93,8

2,4

5. Расточить отверстие  Ø72

2,5

1

0,1

212

938

93,8

2,4

035

2. Фрезеровать квадрат  и 4 фаски

12

1,1

0,07

37,4

400

180

0,8

040

2. Сверлить 4 отверстия Ø13

13

7,5

0,4

29

710

284

1,6

045

2. Сверлить напроход  Ø5

5

2,5

0,14

31,4

2000

280

0,5

3. Рассверлить под  резьбу Ø9,8

9,8

2,4

0,28

44,3

1440

403

1,4

4. Нарезать резьбу  М10

10

0,1

1,0

22

710

71

0,64

050

2. Сверлить отверстие  под резьбу 10,5

10,5

5,25

0,4

33

1000

400

2,5

3. Зенковать отверстие  фаской 1×45°

16

1

0,56

25

500

280

0,6

4. Нарезать резьбу  М12

12

0,75

1,75

18,8

500

875

1,35


Станки:

015, 020, 025, 030 – 16К20Ф3

035                         – 6Р13Ф3

040, 045, 050         – 2Н125

 

2.9 Проектирование  операций на станках с ЧПУ

 

2.9.1 Проектирование  движений инструмента

 

 

2.9.2 Расчетно-технологическая  карта на операцию 030

 

Таблица 12 – Расчетно-технологическая карта на операцию 030  токарную с ЧПУ

№ точки

№ кадра

G

X

Z

I

K

F

S

T

M

L

Р

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

 

0

                      
 

1

              

1

      
 

2

                

39

    
 

3

                

3

    
 

4

            

630

        
 

5

          

40

          

1

6

  

8900

                  
 

7

    

0

                
 

8

96

                    
 

9

            

174

        
 

10

                    

2000

 

11

                    

200

2

12

  

6950

                  
 

13

97

                    

3

14

    

100

                

4

15

  

8600

                  

5

16

    

0

                

6

17

  

8800

                  
 

18

    

-100

                

7

19

  

8900

                  
 

20

  

10000

                  

Продолжение таблицы 12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

 

21

    

20000

                
 

22

              

2

      
 

23

                

40

    
 

24

            

1000

        
 

25

          

14

          

1

26

  

7400

                  
 

27

    

0

                
 

28

                

8

    

2

29

    

-100

                
 

30

  

7200

                  

3

31

    

-2500

                

4

32

  

6600

                  

5

33

    

0

                
 

34

                

9

    
 

35

  

20000

                  
 

36

    

1000

                
 

37

                

5

    
 

38

                

30

    



 

 

2.9.3 Запись  управляющей программы код ISO-7bit на операцию

 

 

  2. T1
  3. M39
  4. M3
  5. S630
  6. F40
  7. X8900*~
  8. Z0~
  9. G96*
  10. S174*
  11. P2000*
  12. P200
  13. X6950
  14. G97
  15. Z100
  16. X8600
  17. Z0
  18. X8000*
  19. Z-100
  20. Х8900
  21. X100000*~
  22. Z150000~
  23. T2
  24. M40
  25. S1000
  26. F14
  27. X7000*~
  28. Z0~
  29. M8
  30. Z-100*
  31. X7200
  32. Z-2500
  33. X6600
  34. Z0
  35. М9
  36. X20000*~
  37. Z10000~
  38. M5
  39. M30

 

 

2.10 Расчет и  выбор норм времени

 

2.10.1 Расчет  и выбор норм времени на  операцию с программным управлением

Основное время определяется по формуле:

 

                                               То = Stoi ,                                                          (21)

 

где toi – время на выполнение каждого технологического перехода

 

                                                    to = L/Sм ,                                                         (22)

 

где L – размер обрабатываемой поверхности с учетом врезания;

Sм – минутная подача.

Вспомогательное время  определяется по формуле:

 

                                         Тв = Тву + Твсп + Тви,                                                   (23)

 

где Тву – время на установку, закрепление и снятие заготовки, зависит от массы заготовки и вида приспособления;

Твсп – время, связанное с выполнением операции и технологических переходов,

зависит от метода обработки, числа инструмента, размера заготовки и           

станка время, затраченное на смену инструмента, изменение режима обработки, подвод и отвод заготовки и т.д.;

Информация о работе Технологический процесс механической обработки детали «Стакан верхней опоры»