Специальные методы восстановления деталей

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 22 Апреля 2013 в 18:34, курсовая работа

Описание

В данной курсовой работе необходимо разработать технологию восстановления детали представленной на рисунке 1. Данные о материале, из которого изготовлена деталь, и годовой программе представлены в таблице 1.

Работа состоит из  1 файл

Курсак.docx

— 917.84 Кб (Скачать документ)

7ОС-1.03.08.0000ПЗ


Основными преимуществами этого  метода являются:

  1. гибкость регулирования тепловложения как в основной металл, так и в наплавляемый материал;
  2. минимальная зона термического влияния; высокая плотность и прочность наплавленного металла;
  3. снижение деформаций изделий; высокая производительность;
  4. удобство нанесения покрытий.


С помощью плазменной наплавки металлическим порошком можно получить жаростойкие и наиболее износостойкие  покрытия из сплавов на основе никеля и кобальта. Этот способ позволяет получить тонкий равномерный слой покрытия с гладкой беспористой поверхностью, часто не требующей дополнительной механической обработки. При плазменной наплавке токоведущей присадочной проволокой дуга горит между катодом плазмотрона и проволокой, являющейся анодом, равномерно подаваемой в пространство между соплом и изделием. При таком способе обеспечивается более высокая производительность процесса наплавки при малой глубине проплавления основного металла, однако возможности получения тонкого и равномерного слоя при таком способе наплавки ограничены. Кроме того, применение присадочного материала в виде порошка позволяет использовать для наплавки практически любые сплавы, что трудно осуществить при использовании проволоки в качестве присадочного материала. При плазменной наплавке в качестве плазмообразующего, защитного и транспортирующего газов обычно используется аргон. Расход газа и диапазон рабочих токов и напряжений при наплавке примерно тот же, что и при плазменной сварке. В отличие от наплавки процесс напыления характеризуется большей концентрацией теплового потока и высокой скоростью течения плазменной струи. Появление этого отличия связано с тем, что при плазменном напылении в качестве материалов покрытия применяются тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден, тантал и др.) или окислы металлов (Аl2О3, MgO, ZrO2), силициды (MoSi2), карбиды (В4С, SiC), бориды (ZnB2, HfB2), т. е. неметаллические материалы, обладающие весьма высокой температурой плавления. Эти материалы, приготовленные в виде мелкогранулированного порошка (размеры частиц 40-70 мкм), проходя через плазменную струю, успевают нагреться в основном лишь до пластического состояния. Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

18

 

7ОС-1.03.08.0000ПЗ


 

 

 

5 Выбор сварочных материлов

 

Для наплавки применяются  проволоки сплошного сечения  и порошковые, ленты холоднокатаные, порошковые и спеченные, порошки, покрытые электроды, литые прутки, кольца, флюсы  плавленые и керамические и другие материалы.

Порошки широко применяются  как для наплавки, так и для  напыления. Для индукционной наплавки применяют немагнитные порошки  со сравнительно крупными частицами осколочной или хлопьевидной формы, при которой порошок хорошо смешивается с флюсом, не сепарирует и не ссыпается с наплавляемой поверхности. Для плазменной и лазерной наплавки предпочтительнее порошки со сферическими или округлыми частицами, обладающие хорошей текучестью. Для наплавки используются порошки на основе железа, никеля и кобальта. По ГОСТ 21448-75 выпуска-ют порошки на основе железа типа «сормайт»: ПГ–С1; ПГ–УС25; ПГ–С27; ПГ–ФБХ6–2; ПГ–АН1. Кроме того, производятся порошки на железной основе по ведомственным ТУ: ПР-10Р6М5; ПГ-АН2; ЛГС-1; ЛГС-2.

ГОСТ 21448-75 предусматривает выпуск порошков трех марок для наплавки на основе никеля: ПГ-СР2; ПГ-СР3; ПГ-СР4. По ведомственным ТУ производят порошки: ПР-Н68Х21С5Р; ПГ-12Н-01; ПГ-12Н-02; ПГ-10Н-01.

Для наплавки клапанов выберем  порошок марки ПГ-СР4 по ГОСТ 21448-75. Химический состав порошка приведен в таблице 4.

Таблица 4 – Химический состав порошка ПГ-СР4 по ГОСТ 21448-75

Марка

Химический состав, %

Основные компоненты

Основа

Углерод

Хром

Кремний

Бор

Железо

Фосфор

Сера

ПГ-СР4

Ni

0,6-1,0

15-18

3,0-4,5

2,8-3,8

Не более 5,0

0,04

0,04


 

 

6 Выбор технологических режимов наплавки

 

Наплавку клапанов планируется  производить на режимах представленных в таблице 5.

 

Таблица 5 – Режимы плазменной наплавки фасок клапанов

Параметр

Значения

Сила тока, А

100-140

Напряжение, В

20-30

Расход газа (аргона), л/мин:

   - плазмообразующего

   - транспортирующего (защитного)

 

1,5-2

5-7

Скорость наплавки, см/с

0,65-0,70

Расстояние от плазматрона  до фаски клапана, мм

8,12

Ширина слоя, мм

6-7

Высота слоя, мм

2-2,2

Глубина проплавления, мм

0,08-0,34

Твердость HRC наплавленного слоя сплавом:

46-54


 


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

19

7ОС-1.03.08.0000ПЗ


 

 

 

 

7 Выбор оборудования

 

Для проведения наплавки рассмотрим два вида оборудования.

Оборудование для плазменной порошковой наплавки – напыления клапанов (PTA–ПРОЦЕСС)

Состав:

  • вращатель с токопроводом
  • устройство позиционирования клапана
  • плазматрон с устройством позиционирования
  • механизм колебаний плазматрона
  • порошковый питатель
  • блок газовой аппаратуры
  • устройство поджига дуги
  • источник питания сварочной дуги
  • блок управления циклом наплавки
  • пульт управления

Технические характеристики:

  • номинальная мощность – 30+5% кВт
  • диапазон регулирования пилотного тока - 15; 200 А
  • номинальное напряжение источника пилотного тока - 40 В
  • диапазон регулирования основного тока - 15; 200 А
  • номинальное напряжение источника основного тока - 40 В
  • продолжительность включения источников ПВ - 100%

предельные размеры наплавляемых клапанов:


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

20

7ОС-1.03.08.0000ПЗ


диаметр тарелки - 200 мм

  • длина - 550 мм

плазмотрон:

  • номинальный пилотный ток – 200 А
  • номинальный основной ток – 200 А
  • расход охлаждающей воды при давлении 3 кг/см2 – 230 л/ч
  • плазмообразующий, защитный и транспортирующий газ – аргон, аргон + водород;

расход газа:

  • плазмообразующий – 1,6; 6 л/мин
  • защитный – 8; 12 л/мин
  • транспортирующий – 2; 4 л/мин
  • наплавляемый порошок: Ni и Co сплавы – 50; 200 мкм

Комплекс оборудование плазменной порошковой наплавки форм, клапанов ТСЗП-PTA-4.

Установка плазменной наплавки ТСЗП-PTA-4 предназначена для  наплавки деталей от горловых колец  и клапанов до чистовых форм и седел  запорной арматуры порошковыми материалами  методом плазменной наплавки.

  • Повышение конкурентоспособности: предлагаемые нами методы применяются всеми ведущими зарубежными производителями арматуры, стекла, клапанов, валков.
  • Увеличение межремонтных циклов: срок эксплуатации деталей увеличивается от 3 до 10 раз.
  • Сокращение простоев: уменьшение количества остановок, и, соответственно, меньше времени на отладку оборудования для выхода на нужный режим.


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

21

7ОС-1.03.08.0000ПЗ


Назначение комплекта  оборудования:

  • комплекс плазменной наплавки ТСЗП-PTA-4 предназначена для плазменно-порошковой наплавки деталей от простой до самой сложной формы.
  • За счет абсолютного контроля проплавления на данной установке можно получить необходимую структуру наплавленного слоя уже при первом проходе.
  • По сравнению со сварочной горелкой, в данном случае благодаря значительному сокращению времени простоя продуктивность процесса наплавки возрастает практически вдвое, а расход порошка сокращается на 40%.
  • Установка плазменно-порошковой наплавки запорной арматуры ТСЗП-PTA-4 монтируется в одном корпусе, который объединяет блок газоподготовки, источник питания, питатель порошка, систему перемещения детали и пульт оператора для управления процессом.

Возможности управления установкой ТСЗП-PTA-4:

  • Ручной режим – оператор управляет установкой ТСЗП-PTA-4 вручную с пульта посредством панели управления. Этот режим удобен для наплавки несложных деталей, в случае необходимости исправления брака в наплавке или для разработки новых программ.
  • Автоматический режим – установка ТСЗП-PTA-4 работает по программе в автоматическом режиме по ранее сохраненной программе.

Комплект оборудования:

Источник питания;

  1. Плазмотрон PT250;
  2. Порошковый питатель;
  3. Панель управления;
  4. Манипулятор;
  5. Инструкция пользователя на русском языке;
  6. Набор ЗИП.


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

22

 

7ОС-1.03.08.0000ПЗ


Основные технические  данные машины:

Электрическая потребляемая мощность - 27 кВт;

Температура эксплуатации установки -  5 – 55 град. Цельсия;

Сварочный ток - 40 – 250 А;

Подача порошка - 0 – 40 г/мин;

Рабочий газ - Аргон 99,96 %;

Расход газа - 2400 литров / час.


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

23

 

7ОС-1.03.08.0000ПЗ


8 Выбор технологического процесса восстановления

 

Технологический процесс  восстановления тарелки клапана  содержит следующие основные операции:

  1. Мойка и сушка в машине Magido L-90
  2. Очистка торца и фаски от нагара
  3. Дефектация (входной контроль)
  4. Механическая обработка и правка (при необходимости)
  5. Плазменная наплавка
  6. Контроль качества наплавки
  7. Механическая обработка после наплавки
  8. Притирка, полировка
  9. Контроль качества

Механическую обработку  клапанов выполняют в такой последовательности: зачистить торец тарелки клапана; обточить тарелку клапана по наружному диаметру в номинальный размер, обработать предварительно тарелку фаски; обработать фаску шлифованием под номинальный размер. Первые три операции выполняют на токарном станке резцами с твердосплавными пластинами.

 

 

9 Виды и методы контроля

 

Методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные группы:

Информация о работе Специальные методы восстановления деталей