Шпаргалка по "Производственным технологиям"

Пористые, имеющие тусклый землистый  излом, с водопоглощением более 5% (стеновые, кровельные и облицовочные материалы, дренажные трубы и др.)

По степени однородности и зернистости керамического  черепка различают изделия грубой и тонкой(фарфор, фаянс) керамики.

Керамические изделия  бывают глазурованные и не глазурованные. Глазурь придает изделиям стойкость  к внешним воздействиям, водонепроницаемость и высокие декоративные качества.

 

60. Технология  производства керамического кирпича  и пористых наполнителей

Несмотря на обширный ассортимент, разнообразие форм и свойств  керамических изделий, основные этапы  их производства являются общими и включают следующие стадии:

Карьерные работы (добыча, транспортирование и хранение запаса глин), подготовку глиняной массы, формование изделий, сушку отформованных изделий, обжиг высушенных изделий, обработку  изделий (глазурование, ангобирование  и прочее) и упаковку.

В зависимости от свойств  исходного сырья и вида изготовляемой  продукции подготовку глиняной массы  осуществляют полусухим, пластическим и шликерным (мокрым) способами.

По первому способу  сырьевые материалы после предварительного дробления на вальцах выдерживают в сушильном барабане (до остаточной влажности 6…8%), затем измельчают в дезинтеграторе, просеивают, увлажняют (до влажности 8…12%) и тщательно перемешивают. Полусухой способ подготовки глиняной массы используется в основном при производстве плиток для облицовки стен, полов и других.

При пластическом способе  подготовки глиняной массы исходное сырье дробят, тонко измельчают и  увлажняют до получения однородной пластичной массы влажностью 18…22%. Этот способ применяется при производстве глиняного кирпича, керамических камней, черепицы, труб.

Формование изделий  осуществляется преимущественно на прессах: при первом способе подготовке глиняной массы - гидравлических или  механических, при втором – ленточных  вакуумных или без вакуумных. Вакуумирование глины способствует повышению плотности изделий на 6…8% (прочность увеличивается на 30-40%) и снижению их водопоглощения.

Обжиг изделий производят в кольцевых или туннельных печах  непрерывного действия.

Обжиг является завершающей  стадией производства керамических изделий, т.к. в процессе обжига формируется их структура, определяющая наиболее важные технические свойства изделий: прочность, водостойкость, морозостойкость и др.

 

 

56.Технология  производства и экономическая эффективность выпуска и использования пластмасс.

Изделия из пластмасс  наиболее часто получают методами горячего прессования, литья под давлением, экструзии, выдувания, обработки резанием.

Прессование применяется главным образом для переработки термореактивных пластмасс. Дозированный пресс-материал

в виде порошка, волокнистой  массы или предварительно отпрессованной таблетки загружается в нагретую до 130...190 °С металлическую форму и прессуется под давлением 20...60МПа . Давление зависит от вида материала, размеров и конфигурации изделия.

термореактивная смола переводится в плавкое состояние, при котором и происходит вторая стадия процесса — формование; затем происходит реакция поликонденсации и пластмасса отверждается, становясь неплавкой и нерастворимой. Отформованное изделие после отверждения извлекается из пресс-формы. Обогрев пресс-форм при прессовании изделий осуществляется паром или электронагревательными приборами. Литье под давлением наиболее рационально при использовании в качестве формовочного материала термопластичных пластмасс. При этом способе размягченная при нагревании пластмасса выдавливается через литниковые каналы в полости закрытой формы. Порошкообразный материал засыпается в бункер литьевой машины, откуда плунжером перемещается в обогреваемую головку. Размягченная масса легко проходит через литниковые каналы и заполняет полость формы. Затем форма охлаждается и изделие извлекается из нее. Способ литья под давлением пригоден для изготовления массовых деталей, так как он отличается высокой производительностью и позволяет автоматизировать процесс.

Выдавливание является частным случаем литья под  давлением. Этим способом из пластмасс  изготовляют трубы, прутки, различные  профили, а также износят изолирующую оболочку на электропровода. Порошкообразный материал засыпается в бункер

машины и шнеком подается сначала в нагревательную камеру, где становится пластичным, а затем выдавливается через мундштук, имеющий сечение необходимой формы . Выдавливанием можно формовать изделия из термопластичных и термореактивных материалов (из полихлорвинила, полистирола, целлулоида и др.).

Выдувание применяется для формовки полых и открытых изделий из термопластичных материалов. Заготовка в виде нагретых листа, трубки или двух листов помещается между двумя половинками разъемной металлической формы, имеющей отверстия (сопла) для подвода горячего воздуха, который нагнетается под лист, в трубку или между листами. Размягченная заготовка под давлением воздуха вытягивается и заполняет форму. Этим способом получают изделия из полистирола, полиакрилатов, целлулоида и ацетилцеллюлозы.

Слоистые материалы  — это ткань, бумага или древесный  шпон, пропитанные раствором фенолоальдегидной или карбамидной смолы и спрессованные в листы, трубки или профили. Смолу растворяют в спирте или другом растворителе и полученным раствором пропитывают ткань, бумагу или древесину, которые затем высушивают в сушильных камерах. Из высушенного материала делают заготовки, складывают их в пачки и прессуют горячим способом в листы или профильный материал. Одновременно с прессованием происходит отвердение смолы, которая прочно склеивает слои пропитанного материала. Таким способом получают текстолит (наполнитель—хлопчатобумажная ткань), стеклопластики (стеклянная ткань), гетинакс (на основе бумаги).

Обработке резанием подвергают изделия, изготовленные прессованием или литьем, для удаления некоторых дефектов (облоя, заусениц, литников). Кроме того, резанием выполняют отверстия, резьбы, пазы в изделиях, которые не могут быть получены в процессе их прессования или литья. Обработка резанием применяется как для термореактивных, так и термопластичных материалов.

 Экономическая эффективность и перспективы развития производства пластмасс

Широкое применение полимерных материалов позволяет снизить материалоемкость продукции в ряде отраслей за счет замены пластмассами традиционных материалов. Благодаря способности пластмасс перерабатываться в изделия методами пластического деформирования коэффициент их использования составляет 0,89...0,98, т. е. объем отходов в 3...5 раз меньше, чем при обработке металлов.

Применение пластмасс  вместо металлов позволяет достичь значительной экономии капитальных затрат. Для производства пластмасс требуются значительно меньшие капиталовложения, чем для производства эквивалентного объема металлов, особенно тяжелых цветных. Себестоимость 1 т пластмасс значительно выше, чем черных металлов, и несколько ниже себестоимости производства 1 т цветных металлов (себестоимость 1 т алюминия в 1,5...2 раза выше себестоимости некоторых пластмасс, например поливи-нилхлорида).

Наиболее эффективна замена пластмассами тяжелых цветных металлов, коррозионно-стойкой стали, ценных сортов древесины в различных областях. Черные металлы и алюминий целесообразно заменять такими недорогостоящими пластмассами, как полиэтилен, поливинилхлорид, фенопласты, особенно в изделиях сложной конфигурации и небольших габаритов, выпускаемых большими сериями. В некоторых случаях себестоимость пластмасс выше, чем материалов, взамен которых они применяются, но с учетом срока службы, снижения затрат при эксплуатации изделий применение пластмасс может оказаться выгодным.

 В настоящее время  наблюдается увеличение производства полимеризационных и, соответственно, снижение поликонденсационных пластмасс. Это обусловлено технологическими и экономическими преимуществами полимеризационных пластмасс: легкостью переработки в изделия и утилизации отходов, доступностью сырьевой базы и т. д. К тому же полимеризационные пластмассы, как правило, термопластичны,

что обеспечивает более  высокий коэффициент использования  материала при переработке его в изделия.

Расширяется использование  нефтехимического сырья для производства пластмасс, улучшаются их свойства, синтезируются новые виды пластмасс на основе радиационных процессов, создания наполненных термопластов с уникальными свойствами и др.

 

63. Основные  свойства, классификация и назначение  стеклянных изделий.

Свойства : прозрачность стекла, его высокая механическая прочность, химическая стойкость, плотность, водо- и газонепроницаемость, способность  к механической обработке. Поэтому  можно использовать стеклянные изделия в самых разнообразных конструкциях зданий и сооружений. Стекло может быть использовано не только для остекления оконных проемов, витражей, световых фонарей, но и как эффективный конструктивно-строительный, отделочный и теплоизоляционный материал.

Материалы и изделия  из стекла, применяемые в строительстве, в зависимости от назначения разделяются  на следующие группы:

Материалы для заполнения проемов зданий и сооружений –  наиболее обширная группа строительных материалов из стекла, включающая листовые стекла различных видов и стеклопакеты; в свою очередь листовое стекло подразделяется на листовое оконное, витринное (полированное и неполированное), армированное, узорчатое, увиолевое, трехслойное, закаленное и др.;

Материалы для строительных конструкций – профильное стекло, стеклоблоки;

Облицовочные и отделочные материалы – марблит, стемалит; плитки стеклянные облицовочные, коврово-мозаичные  и ковры из них; смальта;

Теплоизоляционные материалы  – пеностекло, стеклянная вата и  изделия из нее, стекловолокно.

 

 

 

 

 

64. Производство  литового стекла, труб.

Листовое стекло - основной материал, вырабатываемый отечественной  стекольной промышленностью. Это изделие  из стекла в виде плоских листов, отношение толщины которых к  длине сравнительно невелико и составляет приблизительно 0,15… 1,5%.

Стекольной промышленностью  врабатывается широкий ассортимент  листового стекла: обычное оконное, витринное (полированное и неполированное), армированное, узорчатое, увиолевое, трехслойное  и др.

Производство строительного стекла включает следующие основные операции: подготовку сырьевых материалов, приготовление стекольной шихты, варку стекла, формование изделий, отжиг отформованных изделий.

Стекловарение – главнейшая и самая  сложная операция стекольного производства. Процесс варки стекломассы условно принято делить на 4 стадии: силикатообразование стеклообразование, гомогенизация, студка. Между этими стадиями четко определенных границ нет.

Листовое стекло вырабатывают из вязкой стекломассы путем вытягивания (лодочный и безлодочный способы) или проката. При лодочном и безлодочном способах выработки стекла применяются машины вертикального вытягивания. Лодочный способ является основным в производстве листового стекла. Преимущество этого стекла заключается в возможности получения стекла любой толщины (0.6…12мм), недостаток – резко выраженная полосность и волнистость вырабатываемого стекла, а также невысокая скорость вытягивания стеклянной ленты (45…50 м/ч).

В нашей освоен новый способ непрерывного производства листового стекла (флоат-процесс) – формирование ленты стекла на поверхности расплавленного металла. В настоящее время флоат-процесс – основной способ производства полированного листового стекла.

Выработанное тем или иным способом стекло подвергается специальной термической обработке – отжигу. При выработке стекло охлаждается неравномерно: наружные слои остывают быстрее, внутренние – медленнее из-за низкой теплопроводности стекла. В результате в отформированных изделиях появляются внутренние температурные напряжения, которые могут вызвать разрушение изделий. Для уменьшения этих напряжений изделие подвергают отжигу, нагревая до температуры на 20 С ниже температуры размягчения стекла (400…600 С), и медленно охлаждают.

 

42. Принцип  составления материального и  энергетического балансов.

Под технологическим балансом подразумевают  результаты расчетов, отражающих количество введенных и полученных в производственном процессе материалов и энергии. В  основе составления материального  и энергетического балансов лежат  законы сохоанения материи и энергии.    В каждом материальном балансе количество введенных в производственный процесс материалов должно равняться количеству полученных основных ипромежуточных продуктов и отходов производства. Точно так же должны быть равны кол-ва введенной тепловой или электрич. энергии и кол-ва выведенной с продуктом и отходами энергии. Матер. и энерг. балансы имеют большое значение для анализа и эффект. осущесвления произв. процесса. С их помощью устанавливают фактич. выход прод-ции, коэф-ты полезного использ-я энергии, расходы и потери сырья, т.п.