Переработка древесных отходов

Древесные отходы

Основными источниками образования  древесных отходов являются различные лесопромышленные комплексы и дерево перерабатывающие комбинаты. Эти отходы могут найти применение в производстве щепы и стружки, которая, в свою очередь, является ценным сырьем для производства различных материалов и изделий.

 
 
Древесные отходы также образуются при рубке низкокачественной древесины, вершин, крупномерных сучьев, окаймлевке хвойных и лиственных пород (зелени) и т. п. работах, именуемых санитарной рубкой, в процессе ухода за зелеными насаждениями на улицах, в парках, скверах, бульварах и лесопарках. 
 
Кроме того, в составе бытовых отходов, образующихся в городах, содержится достаточно большое количество древесных отходов. 
 
Древесные отходы (образующиеся при распиловке древесины и от рубок ухода) в зависимости от их качества используют на различные цели. Далее рассмотрено использование отходов древесины в Москве. Вывоз бытового мусора в Москве.

Для производства древесно-волокнистых  плит (ДВП) применяют в основном отходы переработки древесины хвойных пород. 
 
Для производства древесно-стружечных плит (ДСП) используют технологическую и дровяную древесину, кусковые отходы лесопильно-деревообрабатывающего и фанерного производства, стружку и др. В последние годы все шире применяют низкосортный пиловочник, токомерную древесину, отходы лесозаготовок и древесины от рубок ухода. Оборудование для производства ДСП изготавливает фирма «Бизон-Верке» (Германия). В качестве сырья рекомендуют использовать тонкомер елии пихты, выдержанныйне менее двух месяцев, причем указанные виды древесных отходов, как правило, идут в средние слои трехслойных плит. Щепу из лесосечных отходов используют в соотношении лиственных и хвойных пород —1:1, коры — до 25 %, зелени (хвои) — до 10, минеральных включений — 1 %. Щепу из лесосечных отходов в основном применяют для внутреннего слоя многослойных ДСП. Технология изготовления ДСП включает следующие этапы: сортировку сырья, измельчение его в стружку или щепу, сушку измельченной древесины, смешение со связующим, формирование стружечного ковра, разделывание его на пакеты, прессование, обрезку плит, охлаждение, сортировку и последующее складирование. 
 
Важнейшим направлением рационального использования древесины в строительной индустрии является производство различных древесных бетонов, таких, как арболит, фибролит, стружкобе- тон, опилкобетон, королит, костролит. Наиболее эффективный из них — арболит, который представляет собой легкий крупнопористый бетон, приготавливаемый на минеральном (цементном, гипсовом, известковом) вяжущем с заполнителем из органических материалов. В качестве древесного заполнителя в цементном арболите используют в основном отходы от лиственных пород. Арболит применяют прежде всего в строительстве малоэтажных зданий в соответствии с ГОСТ 19010 «Блоки стеновые бетонные и железобетонные», он эффективен при строительстве одно-, двухэтажных домов, в основаниях под паркет и в теплоизоляционных панелях. На изготовление 1 м³ арболита идет в среднем 160...250 кг древесной дробленки и 260...390 кг портландцемента марки 400. При использовании цементного вяжущего низкой водопотребности (ВНВ), гипсового или известкового вяжущего возможно применение древесных отходов без жестких ограничений. Существует типовая технология по изготовлению арболитовых блоков производительностью 5 и 12 тыс. м³ блоков в год. В Москве на вагоноремонтном заводе им. В. Е. Войтовича освоили выпуск блоков типа арболит, где в качестве древесного сырья используют отходы, образуемые при измельчении тары.

Опилкобетон изготавливают  и применяют в виде монолита для  наружных стен при строительстве  одноэтажных зданий. Состав раствора: портландцемент — известь — песок — опилки —1:1:3:5. 
 
Опилкобетон широко применяют в странах Балтии для строительства одно-, двух-, четырех-, шести-и восьмиквартирных бескаркасных жилых зданий в качестве стенового материала. На изготовление 1 м³ опилкобетона в среднем идет 110...150 кг опилок. 
 
Опилочные блоки, изготавливаемые с использованием некондиционных опилок и стружки, выпускает ГП «Промотходы». Технология производства состоит в смешении древесных опилок с химическими добавками, водой и цементным вяжущим, последующем вибропрессовании массы в формах определенных размеров и выдержке блоков в течение 7 сут. 
 
Получение экологически чистых дешевых строительных материалов, свободных от десорбирующих химических веществ типа фенолформальдегидных смол, — одна из важных проблем строительного материаловедения. 
 
Установлено, что используемые в мебельном производстве и жилищном строительстве материалы, такие, как ДСП, ДВП, получаемые с использованием фенолформальдегидных смол, выделяют свободные фенол и формальдегид в дозах, в десятки раз превышающих предельно допустимые концентрации, являются канцерогенно- опасными веществами. Поэтому в развитых странах мира, включая Россию, введены ограничения и запреты на производство плит и изделий из них, что обусловило необходимость разработки альтернативных экологически чистых и дешевых материалов. 
 
Одно из перспективных направлений использования древесных отходов — получение плит без использования полимерного связующего — пластитов. Пластиты можно использовать в строительстве для устройства пола, встроенной мебели и других целей. 
 
Технологический процесс производства пластитов состоит из подготовки, сушки и дозирования древесных частиц, формования ковра (пакета), холодной подпрессовки ковра (пакета), горячего прессования и охлаждения без снятия давления, обрезки кромок и кондиционирования (сушки) готовых плит. 

 
 
 
Пьезотермопластики — это плитный  материал, получаемый в результате обработки измельченной древесины  при высоких давлениях и температуре без связующих веществ. Известны два способа изготовления: без предварительной обработки древесных отходов и с гидрообработкой их горячей водой или паром перед прессованием. 
 
По первому способу изготавливают плитный материал в такой последовательности. Опилки естественной влажности доставляют в приемный бункер и оттуда винтовым конвейером подают на электромагнитный сепаратор и инерционный сортировочный конвейер для отсева крупных частиц и примесей. Кондиционное сырье поступает в бункер сырья, а крупные фракции — в топку бункера для сжигания. Из бункера сырья опилки подают в пневмогазовую сушилку, где опилки сушат во взвешенном состоянии горячими газами, поступающими из газовой топки или котельной. 
 
Плиты формуют на конвейере. Сначала формы загружают опилками и предварительно их подпрессовывают в течение 20...30 с под давлением 2...2,5 МПа. Подпрессованные формы направляют в многоэтажный пресс горячего прессования. Влажность опилок перед прессованием 5...20 %, температура пресса при изготовлении плит в зависимости от требуемой водостойкости плиты колеблется от 140 до 160 °С. Продолжительность выдержки зависит от температуры и соответствует 1,5...4,0 мин на 1 мм толщины плиты.

Производительность линии  при трехсменной работе составляет 500 тыс. м² в год, необходимое количество опилок — 12 тыс. м³ в год.

В России разработаны новые  высокоэффективные методы получения экологически чистых древеснонаполненных пластмасс (ЭДНП), исходным материалом для получения которых служат древесные опилки, стружка и другие отходы растительного происхождения, а в качестве полимерного связующего — термопласты (полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид и др.) и их отходы. Изделия из ЭДНП обладают абсолютной экологической чистотой, высокими прочностными и эксплуатационными характеристиками, имеют низкое водопоглощение, биологически стойки (не разрушаются бактериями, грибком, термитами), хорошо поддаются механической обработке. Физико-механические и эксплуатационные показатели изделий из ЭДНП выше, чем из ДВП, ДСП, асбестовых плит, древесины. Разработанная технология получения ЭДНП позволяет использовать в композиции до 80...85 % древесных отходов. 
 
Технология переработки ЭДНП позволяет использовать экструзию, прессование и литье, поэтому можно создавать изделия любой формы и конфигурации (ажурные, с рельефными вставками, фигурной аппликацией из разных материалов, скульптурными элементами). 
 
Из рассмотренных материалов могут быть получены ограждающие строительные конструкции и отделочные материалы, в том числе отделочная и мебельная доска, плинтусы, наличники, подоконные плиты, внутренние перегородки зданий, витражи, двери внутренние и наружные, элементы устройства пола и потолка и др. 
 
Доля использования древесины в целях получения энергии существенно возросла в странах ЕС и в США. Получение энергии от сжигания древесины в общем объеме энергопотребления в разных странах различно и колеблется от 0,81 % в б. СССР до 16,27 % в Швеции. 
 
Одно из перспективных направлений повышения энергетической ценности древесных отходов, в том числе и коры, — брикетирование, состоящее из сбора, хранения, сушки, измельчения до необходимых размеров, смешения со связующим веществом, прессования и охлаждения брикетов.

Линия по изготовлению топливных  брикетов перерабатывает в смену 18...22 м³ древесных отходов (около 6000 кг). Размеры брикетов 160 х 68 х (25...40) мм, габаритные размеры технологической линии 43 х 18 х2 м.

Преимущество топливных  брикетов заключается в следующем: меньшая вместимость помещений  для хранения; повышенная теплота сгорания (до 17 ООО кДж/кг); малая зольность; отсутствие при горении вредных веществ и запахов. 
 
Так, в Литве на Клайпедском комбинате древесных материалов налажено производство топливных брикетов. Ежегодный выпуск брикетов составляет 6,0 тыс. т. 
 
В США и Канаде такие топливные брикеты пользуются большим спросом в качестве топлива для каминов. 
 
Стоимость 1 т таких брикетов на мировом рынке —около 40 долл. США.

Недостатки таких установок  — быстрый износ матрицы и  прессового шнека и необходимость  их замены через каждые 40 т выпущенной продукции. 
 
В Германии были разработаны технология и оборудование для введения низкосортных отходов древесины в массу при изготовлении кирпича. В шихту вводят до 20...25 % древесных отходов. При этом снижаются расходы сырья и топлива, улучшаются технологические свойства массы и кирпича. На Вестфальском кирпичном заводе (Германия) древесные отходы, измельченные до состояния мягкой стружки, поступают дозированными порциями непосредственно в открытое пламя, образуемое мазутными форсунками. 

 
 
 
В США разработана и действует  технология по переработке древесных  отходов различного происхождения  в городах производительностью  ЗбОт/сут. В качестве сырья используют самые разнообразные древесные  отходы, часто содержащие гвозди, болты, стальную проволоку, ленту и другие металлические твердые детали. Эти отходы разделяют на части методом флотации, затем дробят на мелкие куски, разделяют и сортируют на магнитных сепараторах. Отсортированная древесина поступает на термомеханическую переработку в древесную массу с последующим использованием в производстве бумаги и картона. 
 
Как указывалось ранее, практически для всех строительных материалов, изготавливаемых из древесных отходов (от санитарных рубок и рубок ухода), ограничивается содержание коры, отрицательно влияющей на гидратацию цементного вяжущего. Однако имеется много технологий, подтверждающих, что древесная кора является ценным органическим сырьем для получения промышленной продукции, медицинских препаратов, а также топлива. Количество коры у деревьев различных пород зависит от диаметра ствола, места произрастания дерева, части ствола. На стволах различных пород деревьев отношение количества коры к объему стволов составляет, %: для сосны — 11...17, ели —9...16, березы — 13...15, осины — 11...18, дуба — 16...23, лиственницы — 22...24, кедра — 11 —16, пихты — 11...15 (при толщине ствола от 8 до 64 см). До недавнего времени древесную кору считали безвозвратным отходом и вывозили в отвалы. Однако помимо расходов на вывоз при хранении коры образуются высококонцентрированные фенольные стоки, наносящие вред окружающей среде. 
 
Эффективность окорки разными способами различна. При сопоставимых условиях потери древесины в процессе окорки достигают, %: на ножевых станках — 18, механическим способом — 0,8, фрикционным — 3. Самый доступный вид использования отходов окорки — в качестве топлива. Этот вид утилизации имеет следующие преимущества: удельная теплота сгорания абсолютно сухой коры в среднем больше, чем удревесины; низкая стоимость древесной коры зависит только от затрат на транспортировку и подготовку ксжиганию; продукты сгорания древесной коры значительно меньше загрязняют окружающую среду, так как содержат минимум соединений серы по сравнению с минеральными видами топлива. Его недостатки — высокая влажность получаемых отходов окорки, наличие минеральных примесей. 
 
Кору начинают широко применять и в сельском хозяйстве в качестве заменителя торфа при выращивании овощей (это касается только коры из экологически чистых мест — лесопарковой зоны). Кора содержит все основные, кроме азота, элементы питания растений, которые в процессе минерализации становятся им доступными. 
 
Разработана технология компостирования коры, суть которой в следующем: измельчение сырой коры, поступающей от окорочных станков, на корорубках; добавление в измельченную кору азота и фосфора в виде мочевины дозой 4,3 кг/м³ и двойного суперфосфата — 1,5 кг/м³; кору, измельченную и обогащенную азотом и фосфором, в зависимости от свойств и степени измельчения выдерживают от 2...6 недель до 1... 1,5 лет.

Наиболее широко распространен  способ компостирования коры в буртах шириной по основанию 2...10 м и высотой 1,5...3 м. Для аэрации компостируемой массы бурты перелопачивают или  обеспечивают их принудительной вентиляцией. Оптимальная температура в буртах 40...60 °С, влажность 60...70 %, рН от 5,5 до 9,0. Для измельчения коры могут быть использованы корорубки моделей МК-5-1 и МК-10. 
 
При компостировании совместно с корой можно использовать опилки и стружку. Промышленная установка по производству удобрений из коры внедрена на мебельной фабрике «Кировмебель» производительностью 70 т в сутки. 
 
Затраты на внедрение технологической схемы получения удобрений из коры окупаются за 8...9 мес. 
 
Имеется опыт компостирования коры хвойных пород древесины и использование таких компостов в качестве тепличных грунтов. При выращивании огурцов на компостах без дополнительного обогрева можно получить с 1 м² урожай в среднем на 2,3 кг больше, чем на участках с использованием низинного торфа. 
 
Разработана технология приготовления из коры осины запаренных и незапаренных «хлопьев». При скармливании животным 3...5 кг в сутки получаемых продуктов в течение 2,5 мес молочная продуктивность подопытных коров повысилась по сравнению с контрольными на 0,8...0,9 кг. 
 
В производстве строительных материалов кору используют в нескольких направлениях. 
 
Королит — теплоизоляционный или конструктивно-теплоизоляционный материал, получаемый из коры, строительного гипса 
 
(или цемента) и добавок. Технология изготовления королита включает сушку коры, смешение ее с раствором антисептика, замедлителем схватывания и гипсовым вяжущим. Готовую смесь укладывают в форме и уплотняют при давлении 0,03...0,04 МПа. Плиты, выполненные на гипсовом вяжущем, применяют в качестве утеплителя при устройстве стен и полов, а плиты, выполненные на цементном вяжущем, — в качестве конструкционно-теплоизоляционного материала при устройстве ограждающих конструкций и перегородок. 

 
 
 
В США и Германии, так же как  и в России, кору используют при  компостировании. 
 
Один из путей использования древесных отходов, например переработка кроны на различные кормовые добавки и лекарственную продукцию. Технология получения такой продукции основана на измельчении зеленой части кроны с последующим разделением ее на древесную зелень и щепу.

Отходы от переработки  древесины можно применять при  производстве технического углерода, используемого как сорбент при во- доподготовке, а также в нефтегазодобывающей промышленности. Производительность установки, перерабатывающей 10 000 м³ древесины, составляет 3000 т технического углерода в год. Капитальные затраты на создание такого производства, по данным ЗАО «Карбопром», будут составлять 2598,0 тыс. долл. США. Срок окупаемости 3,3 года.

В начале 60-х годов был  разработан и широко внедрен способ производства из древесной зелени витаминной муки для обогащения комбикормов каротином. Витаминную муку производят из древесной зелени (листьев, хвои, молодых неодревесневших побегов и отходов эфирно-масличного производства) и быстрого высушивания измельченной древесной зелени в потоке горячего теплоносителя и последующего его размола до частиц размером 1,5...2 мм. 
 
Хвойная хлорофиллокаротиновая паста — это лечебный препарат, включающий жирорастворимые витамины и антимикробные вещества хвои. Способ получения пасты заключается в экстракции смолистых веществ из хвои путем обработки их водным раствором щелочи. Побочные продукты производства: хвойный воск (используют в парфюмерии) и эфирные масла. Разработан типовой проект лесобиохимического цеха для выработки хлорофиллокаротиновой пасты, хлорофиллина натрия, эфирных масел, провитаминного концентрата и хвойного воска. 
 
Из древесной зелени путем прессования можно получить натуральный клеточный сок как хвойных, так и лиственных пород, которые ценны содержанием большого количества витаминов и микроэлементов. Их применяют в сельском хозяйстве, медицине, пищевой промышленности, для скармливания животным, изготовления витаминных препаратов, добавляют в безалкогольные напитки, мармелад, вина. 
 
Значительную долю переработки хвойной древесной зелени как в России, так и за рубежом (например, в Болгарии, Франции и др.) составляет производство эфирных масел. 
 
Веточный корм в зависимости от сезона заготовки и породы деревьев можно применять в животноводстве для возмещения недостатка грубых кормов. 
 
Из сосновых пней можно производить канифоль, скипидар, древесную смолу, сосновые масла. Древесина старого соснового пня содержит 19 % канифоли, 4 — скипидара, 4 — смолы, нерастворимой в бензине, 23 — воды и 50 % — целлюлозы и лигнина. 
 
Древесная мука представляет собой продукт сухого измельчения древесины. Ее используют как наполнитель, фильтрующий материал и поглотитель в различных отраслях промышленности. Древесную муку можно изготовлять из древесины хвойных, лиственных пород и их смеси. 
 
Зеленую массу применяют при производстве репелентов садовых вредителей, против грызунов и зайцев в садах и питомниках. 
 
Как было отмечено ранее, в городском хозяйстве при проведении ежегодных сезонных работ по уборке садов, парков и газонов образуется значительное количество древесно-растительных отходов: скошенная трава, опавшая листва, ветки от обрезки деревьев, а также древесина от валки деревьев. В Москве, как и в большинстве российских городов, перечисленные отходы собирают в кучи, а затем вывозят на свалки. При этом питательные вещества, выносимые из почвы (например, NPK), не восполняются или восполняются в незначительных количествах. 
 
При переработке древесно-растительных отходов методом компостирования ежегодно можно получать полноценное органическое удобрение, использование которого в лесопарковом хозяйстве города значительно улучшает физико-химический состав почв. 
 
Высокая антропогенная нагрузка, которую испытывает городская растительность в черте города, нарушает ее биологическую устойчивость. Случаи массового усыхания городской растительности, как правило, связаны с действием антропогенных факторов (нарушение почвенного покрова в результате проведения строительных работ; изменение химических и физико-химических свойств почвы под влиянием негативных антропогенных факторов; сокращение питательных веществ в почвенном покрове, основной причиной которого является нарушение состава и последовательности проведения агротехнических мероприятий по уходу), в результате чего снижается численность высших растений и других представителей полезной фитофлоры. 
 
Так, количество древесных отходов, образующихся при санитарной порубке и рубке ухода, по данным Московского лесопаркового территориального объединения «Мослесопарк», составляет более 15 млн м³ скошенной травы и более 10 тыс. м³ опавшей листвы в год. 

Древесные отходы поступают  в виде веток, сучьев, поленьев, бревен и пней. Для переработки в компост  в качестве наполнителя наиболее пригодны древесные отходы, поступающие  в виде ветвей и сучьев, так как  они требуют меньше трудовых и  энергетических затрат при подготовке и переработке. 
 
Древесные отходы на 95 % состоят из клеточных оболочек, содержащих до 44...46 % целлюлозы, до 20...28 — лигнина и до 15... 17 % жиров, смол, воска, белков, протеинов. Влажность, как правило, составляет около 45 %. Содержание углерода в абсолютно сухом веществе древесных отходов 49,5, азота — 0,1... 1,2 %. 
 
Известно много приемов, способствующих разложению древесно-растительных отходов с переработкой их в гумус, которые можно разбить на три группы: первая — физическое воздействие (измельчение, аэрация, увлажнение); вторая — химическое воздействие путем внесения органоминеральных добавок; третья — биологическое воздействие путем применения бактериальных добавок. 
 
Исследования показали, что большая площадь общей поверхности измельченных древесно-растительных отходов создает благоприятные условия для ускорения биологических процессов, так как воздух быстрее проникает в отходы и заменяется свежим. Поэтому аэробные условия легче возникают в компактных штабелях с крупнозернистым материалом (25...50 мм), чем в штабелях со средней (8...25 мм) и мелкой (менее 8 мм) зернистостью. Следовательно, оптимальный размер частиц для измельченных отходов 25...50 мм. 
 
К более быстрому нагреванию материала приводит его аэрирование. При этом зеленая масса освобождается от продуктов, тормозящих аэробные процессы. Масса микроорганизмов в данном случае увеличивается и вступает в контакт с вновь образующимися продуктами питания. 
 
Результаты проведенных экспериментов показали, что при влажности отходов около 50 % и содержании в них до 85...90 % органического вещества по сухой массе для разложения 1 кг отходов должно быть подано около 0,9 м³ воздуха.

Схематически основные фазы микробиологического процесса разложения органического вещества отходов  можно представить следующим  образом. Сначала компостируемая масса  имеет температуру окружающего воздуха. Затем, по мере размножения микроорганизмов, она постепенно повышается до 40 "С за счет усиленного размножения мезофильных микроорганизмов. Дальнейшее повышение температуры в компостируемой массе приводит к гибели мезофилов и размножению более теплолюбивых микробов — термофилов. Это наиболее важная стадия в процессе компостирования, так как микроорганизмы проявляют здесь наибольшую активность и окислительные процессы интенсифицируются. 
 
Затем температура постепенно снижается, доходит до мезофиль- ной стадии и процесс затухает. 
 
Высокие температуры, достигающие в процессе компостирования 60...70 °С, губительно действуют на болезнетворные микроорганизмы и семена сорняков, содержащиеся в отходах. 
 
Наиболее важные факторы, влияющие на процесс компостирования: влажность исходного материала, степень аэрации, физико- химический состав, реакция среды и др. При оптимальном соотношении этих факторов можно получить ценное органическое удобрение в течение 3...4 мес. 
 
Содержание влаги — один из наиболее важных показателей оптимального компостирования. Для органических отходов содержание влаги составляет 25...80 % и зависит от состава исходного материала. При компостировании древесно-растительных отходов исходную влажность поддерживают в пределах 60...70 %. 
 
Наличие достаточного количества кислорода — одно из главных условий жизнедеятельности аэробных микроорганизмов. Процесс аэрации в компостируемой массе может происходить за счет естественного воздухообмена и искусственной подачи воздуха. В зависимости от температуры для ускорения процесса компостирования используют принудительную подачу воздуха и дополнительное увлажнение. Принудительная подача воздуха позволяет отказаться от такой трудоемкой операции, как ворошение или перелопачивание компостируемой массы, необходимое при естественном воздухообмене. 
 
Большое влияние на процесс компостирования оказывают углерод и азотистые вещества, содержание которых определяется соотношением С: N. Для интенсивного протекания процесса компостирования желательно, чтобы эта величина к азоту составляла 25 : 1...30 :1. В растительной части отходов такое соотношение, как правило, соблюдается. В древесных отходах содержание азота, фосфора и калия значительно меньше, чем углерода. В этом случае для соблюдения оптимального соотношения С : N применяют добавки в виде минеральных удобрений. 

 
 
 
Микроорганизмы, присутствующие в древесных  отходах, довольно чувствительны к реакции среды. Оптимальным для развития большинства микроорганизмов является поддержание рН в пределах 6...7,5. 
 
Измельчение отходов перед компостированием способствует ускорению биохимических процессов, происходящих при их переработке, так как увеличивает площадь поверхности, материал становится более однородным для аэрации. Дробленые отходы нагреваются более равномерно, противостоят излишнему высушиванию и предохраняют массу от потери тепла. Оптимальный размер частиц для компостирования 35...50 мм.

Один из простых и доступных  методов переработки древесно- растительных отходов — метод компостирования  их в штабелях на открытой площадке (полевой метод). Полевое компостирование в штабелях проводят в естественных условиях на специально отведенных площадках, размеры и технологическое оборудование которых определяются составом и объемом отходов, подлежащих переработке. Структурная схема технологического процесса переработки древесно-растительных отходов компостированием в штабелях на открытой площадке показана на рисунке 5.1. 
 
Технология переработки древесно-растительных отходов в штабелях на открытой площадке заключается в следующем. Собранные в городском хозяйстве и доставленные на площадку древесные отходы поступают в подготовительное отделение, где с помощью дробилки их измельчают. Затем измельченные древесные отходы для соблюдения оптимального соотношения С : N смешивают с необходимым количеством минеральных добавок и складируют. Растительные отходы, доставленные на площадку, поступают непосредственно в отделение смешивания, где транспортером их подают в один из бункеров смесителя. В другой бункер смесителя также транспортером подают доставленные со склада автопогрузчиком уже подготовленные древесные отходы. Смешивают отходы в определенной пропорции по массе: 1 часть растительных и не более 2,5 части древесных отходов лопастным смесителем. В процессе смешивания отходы превращаются в компостируемую массу, которую автопогрузчиком доставляют к месту формирования компостных штабелей, и укладывают на заранее подготовленное основание. При формировании компостный штабель укрывают слоем почвенного грунта для предотвращения потери тепла и влаги. 
 
Для интенсификации биотермического процесса проводят аэрирование компостируемой массы, для чего в основании штабелей прокладывают трубы с перфорацией, по которым принудительно подают воздух. При компостировании на открытых площадках саморазогрев органических масс в холодное время года замедляется или полностью приостанавливается, поэтому оптимальную температуру в штабеле необходимо поддерживать искусственно. Подогрев воздуха, предназначенного для аэрации штабелей в холодное время года, подогревают в печи. В качестве топлива, загружаемого в печь, используют часть имеющихся древесных отходов. 
 
В процессе компостирования штабеля периодически увлажняют, поливая водой, которую подают из искусственного водоема или водопровода. 
 
Неотъемлемая часть технологии — контроль физико-химических параметров (влажности, температуры, содержания кислорода) компостируемой массы. Контролируя эти параметры, определяют оптимальность проходящих биологических процессов, а также окончание созревания компоста. 
 
Технические условия на получение компоста приведены далее.

На основе компоста приготавливают грунтовую смесь, которую и используют в зеленом хозяйстве города. 
 
Компостирование древесно-растительных отходов решает сразу две проблемы: обезвреживание части городских бытовых отходов и получение полноценного органического удобрения для использования его в зеленом хозяйстве города. Производство, организованное по данной технологии, позволит при сравнительно минимальных капитальных вложениях на его организацию снизить нагрузку на полигоны захоронения ТБО, а также улучшить состояние дворовых территорий и города в целом.