Деасфальтизация

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 30 Октября 2012 в 13:53, курсовая работа

Описание

Современные требования, предъявляемые к ассортименту и уровню качества нефтепродуктов, оказали решающее влияние на технический прогресс в области производства нефтепродуктов, на создание более совершенных технологических установок и производственных комплексов.
Для современной нефтепереработки характерна многоступенчатость при производстве продуктов высокого качества. Во многих случаях наряду с основными процессами проводят подготовительные и завершающие. На современных нефтеперерабатывающих заводах можно высокоэффективно перерабатывать нефтяное сырье различного состава и получать широкую гамму продуктов заданного качества. Кроме того, в современных условиях резко возрастает число внедряемых в промышленность процессов и увеличивается их производительность. Поэтому осуществление огромного объема опытных и проектных разработок, эксплуатация мощных промышленных установок эффективны лишь при оптимальном использовании, как накопленного опыта, так и достижений современной науки, в частности, в области химической технологии, теории управления и моделирования.

Скачать (109.71 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Работа состоит из  1 файл

деасфальтизация.doc

— 566.50 Кб (Скачать документ)

Используются в качестве растворителей  смесь дихлорэтан-метиленхлорид  и пропан. В последние десятилетия строительство установок пропановой депарафинизации прекращено в связи со значительно меньшей технико-экономической эффективностью пропана по сравнению с полярными растворителями.

В качестве хладагентов на установках депарафинизации применяются пропан или аммиак, использование которых позволяет получать масла с температурой застывания до —20 °С. На установках низкотемпературной (глубокой) депарафинизации при производстве масел с температурой застывания — 30 °С и ниже в дополнение к охлаждению аммиаком или пропаном применяется охлаждение этаном или этиленом.  

Таблица 1.17

Технологический режим установки депарафинизации.

Показатель

Значение

Раф.1

Раф.2

Раф.3

Раф.4

Кратность растворителя к сырью                                                                     

1,7:1

2:1

2,5:1

2,5:1

Состав растворителя, % (масс.)          МЭК      Толуол 

 

60

40

 

60

40

 

60

40

 

60

40

Температура депарафинизации,0С

-35

-25

-20

-25


 

 

Таблица 1.17

Материальный  баланс установки депарафинизации

Наименование продукта

мас. % от загрузки

мас. % от мазута

кг/ч

т/сут

 т/год

Приход

рафинат 1

100,0

10,4

12230,1

293,5

101265,5

Итого

100,0

10,4

12230,1

293,5

101265,5

Расход

деп. масло 1

79,6

8,3

9739,4

233,7

80641,9

гач 1

20,4

2,1

2490,8

59,8

20623,6

Итого

100,0

10,4

12230,1

293,5

101265,5

Приход

рафинат 2

100,0

10,5

12343,6

296,2

102205,1

Итого

100,0

10,5

12343,6

296,2

102205,1

Расход

деп. масло 2

82,8

8,7

10225,2

245,4

84664,5

гач 2

17,2

1,8

2118,4

50,8

17540,6

Итого

100,0

10,5

12343,6

296,2

102205,1

Приход 

рафинат 3

100,0

11,8

13872,3

332,9

114862,5

Итого

100,0

11,8

13872,3

332,9

114862,5

Расход

деп. масло 3

87,1

10,3

12077,1

289,8

99998,0

гач 3

12,9

1,5

1795,2

43,1

14864,6

Итого

100,0

11,8

13872,3

332,9

114862,5

Приход 

рафинат 4

100,0

6,3

7406,1

177,7

61322,4

Итого

100,0

6,3

7406,1

177,7

61322,4

Расход

деп. масло 4

71,6

4,5

5302,8

127,3

43906,8

петролатум

28,4

1,8

2103,3

50,5

17415,6

Итого

100,0

6,3

7406,1

177,7

61322,4


 

 

 

 

Гидродоочистка

Назначение–улучшение цвета и повышение стабильности базовых масел.

Теоретические основы. В ходе процесса, осуществляемого в мягких технологических условиях, гидрированию подвергаются в основном наиболее легко гидрируемые компоненты — серу и кислородсодержащие соединения, составляющие основу смолистых соединений. Вследствие разрушения последних улучшается цвет масла, повышается его стабильность. Гидрируются также олефиновые соединения, образовавшиеся в масле на предыдущих стадиях производства (в основном при нагреве в ходе регенерации растворителей в процессах селективной очистки и деасфальтизации). Углеводородная часть масла при гидродоочистке существенных изменений не претерпевает.

Сырье и продукция. Сырье — депарафинированные масла, целевой продукт — базовые масла.

Катализаторы, реагенты. В процессе используются в основном алюмоникельмолибденовые или алюмокобальтмолибденовые катализаторы, однако возможно применение катализаторов других типов (например, железосодержащего катализатора в процессе феррофайнинг).

На установку подается водородсодержащий  газ с установок каталитического  риформинга. Эксплуатируются многопоточные  установки производительностью 360 тыс. т/год и более по сырью.

Параметры процесса гидродоочистки:

-катализатор:  АКМ

-температура в реакторе, 0С:  280-325

-давление в реакторе, МПа:  3,5-4

-объемная скорость подачи сырья,  ч-1:  1,5-3

-кратность циркуляции ВСГ, м3/м3 сырья:

    для дистиллятного сырья   250-300

    для остаточного сырья   500-600

-содержание (объемное) водорода в ВСГ,%:   75-85

-водород (100% на реакцию) для  дистиллятного сырья:   0,3

-водород (100% на реакцию)  для остаточного сырья:   0,45

Таблица 1.18

Материальный  баланс установки гидродоочистки.

Наименование продукта

мас. % от загрузки

мас. % от мазута

кг/ч

т/сут

 т/год

Приход

деп. масло 1

100,00

8,27

9739,4

233,7

80641,9

Н2

0,50

0,04

48,7

1,2

403,2

Итого

100,50

8,31

9788,1

234,9

81045,1

Расход

базовое масло 1

97,00

8,03

9447,2

226,7

78222,6

газы

2,00

0,17

194,8

4,7

1612,8

отгон

1,50

0,12

146,1

3,5

1209,6

Итого

100,50

8,31

9788,1

234,9

81045,1

Приход

деп. масло 2

100,0

8,7

10225,2

245,4

84664,5

Н2

0,6

0,05

61,4

1,5

508,0

Итого

100,6

8,7

10286,5

246,9

85172,5

Расход

базовое масло 2

97,00

8,43

9918,4

238,0

82124,6

газы

2,10

0,18

214,7

5,2

1778,0

отгон

1,50

0,13

153,4

3,7

1270,0

Итого

100,60

8,74

10286,5

246,9

85172,5

Приход

деп. масло 3

100,00

10,26

12077,1

289,8

99998,0

Н2

0,60

0,06

72,5

1,7

600,0

Итого

100,60

10,32

12149,5

291,6

100598,0

Расход

базовое масло 3

96,50

9,90

11654,4

279,7

96498,1

газы

2,30

0,24

277,8

6,7

2300,0

отгон

1,80

0,18

217,4

5,2

1800,0

Итого

100,60

10,32

12149,5

291,6

100598,0

Приход

деп. масло 4

100,00

4,50

5302,8

127,3

43906,8

Н2

0,70

0,03

37,1

0,9

307,3

Итого

100,70

4,54

5339,9

128,2

44214,2

Расход

базовое масло 4

96,00

4,32

5090,6

122,2

42150,6

газы

2,60

0,12

137,9

3,3

1141,6

отгон

2,10

0,09

111,4

2,7

922,0

Итого

100,70

4,54

5339,9

128,2

44214,2


Обезмасливание  гачей и петролатумов.

Назначение. Удаление из парафинсодержащих продуктов жидких углеводородов с целью получения парафинов и церезинов с требуемым содержанием масла.

Теоретические основы. Поскольку назначение процесса обезмасливания — отделение твердых углеводородов от жидких — аналогично назначению процесса депарафинизации, аналогичны и теоретические основы этих процессов. Различия в технологии процессов депарафинизации и обезмасливания обусловлены различными требованиями к качеству получаемых целевых продуктов.

Сырье и продукция. Сырье — гачи, петролатумы, парафинистые дистилляты; целевые продукты — обезмасленные пара-фины и церезины; побочные продукты — фильтраты обезмасливания.

Процесс обезмасливания на современных заводах  производится на том же оборудовании, что и процесс депарафинизации, но при более высоких темпе-ратурах (от -5  до +300С), в две ступени и повышенных количествах растворителя 400 -1000 % на обезмасливаемый гач и петролатум и содержанием кетона в смеси с ароматическим компонентом ( до 65-75% об. при использовании МЭКа).

Таблица 1.19

Технологический режим установки обезмасливания.

 

Показатель

Значение

Гач 1

Гач 2

Гач 3

Петролатум

Кратность растворителя к сырью                                                                     

5:1

7:1

8:1

11:1

Состав растворителя, % (масс.)          МЭК      Толуол 

 

60

40

Температура депарафинизации,0С

0

5

10

20


 

 

 

Таблица 1.20

Материальный  баланс установки обезмасливания.

Наименование продукта

мас. % от загрузки

мас. % от мазута

кг/ч

т/сут

 т/год

Приход

гач 1

100,0

2,1

2490,8

59,8

20623,6

Итого

100,0

2,1

2490,8

59,8

20623,6

Расход

парафин-сырец 1

65,0

1,4

1619,0

38,9

13405,3

остатки обезмасливания

35,0

0,7

871,8

20,9

7218,3

Итого

100,0

2,1

2490,8

59,8

20623,6

Приход

гач 2

100,0

1,8

2118,4

50,8

17540,6

Итого

100,0

1,8

2118,4

50,8

17540,6

Расход

парафин-сырец 2

63,0

1,1

1334,6

32,0

11050,6

остатки обезмасливания

37,0

0,7

783,8

18,8

6490,0

Итого

100,0

1,8

2118,4

50,8

17540,6

Приход

гач 3

100,0

1,5

1795,2

43,1

14864,6

Итого

100,0

1,5

1795,2

43,1

14864,6

Расход

парафин-сырец 3

60,0

0,9

1077,1

25,9

8918,7

остатки обезмасливания

40,0

0,6

718,1

17,2

5945,8

Итого

100,0

1,5

1795,2

43,1

14864,6

Приход

петролатум

100,0

1,8

2103,3

50,5

17415,6

Итого

100,0

1,8

2103,3

50,5

17415,6

Расход

церезин-сырец

40,0

0,7

841,3

20,2

6966,2

остатки обезмасливания

60,0

1,1

1262,0

30,3

10449,3

Итого

100,0

1,8

2103,3

50,5

17415,6


 

Гидроочистка  парафинов и церезина.

Гидроочистка парафинов и церезина предназначена для уменьшения содержания сернистых, азотистых, асфальтосмолистых  соединений, непредель-ных соединений, улучшения цвета и запаха, т.е. придания товарного вида.  Поэтому для выбранного ассортимента парафинов и церизинов необходимо  эта установка. Эти соединения, а также канцерогенные соединения, входящие в состав неочищенных парафинов (бенз-a- пирена) в процессе гидроочистки превращаются в простейшие углеводороды и удаляются с легкокипящими продуктами реакции. В тоже время другие потребительские характеристики твердых парафинов (содержание масла, пенетрация температура плавления и вспышки) не должны меняться в процессе гидроочистки. Последние достигаются применением селективных катализаторов, не обладающих активностью в реакциях крекинга и изомеризации алкеновых углеводородов.

Таблица 1.21

Технологический режим установки гидроочистки парафинов  и церезина.

 

 

 

Показатель

Значение

Парафин-сырец 1

Парафин-сырец 2

Парафин-сырец 3

Церезин-сырец

Катализатор    

Алюмокобальтмолибденовый

Температура, 0С

272

280

282

293

Давление, кгс/см2

30

30

30

30

Объемная скорость подачи сырья, ч-1

0,4

0,7

0,9

1,0

Расход водорода, % масс.

0,1

0,12

0,13

0,15


 

 

 

 

 

Таблица 1.22

Материальный  баланс установки гидродоочистки парафинов.

 

Наименование продукта

мас. % от загрузки

мас. % от мазута

кг/ч

т/сут

 т/год

Приход

парафин-сырец 1

100,000

1,375

1619,001

38,856

13405,327

Н2

0,100

0,001

1,619

0,039

13,405

Итого

100,100

1,377

1620,620

38,895

13418,732

Расход

тов. парафин 1

99,000

1,362

1602,811

38,467

13271,274

газы

0,500

0,007

8,095

0,194

67,027

отгон

0,600

0,008

9,714

0,233

80,432

Итого

100,100

1,377

1620,620

38,895

13418,732

Приход

парафин-сырец 2

100,000

1,134

1334,611

32,031

11050,580

Н2

0,120

0,001

1,602

0,038

13,261

Итого

100,120

1,135

1336,213

32,069

11063,841

Расход

тов. парафин 2

98,700

1,119

1317,261

31,614

10906,923

газы

0,670

0,008

8,942

0,215

74,039

отгон

0,750

0,009

10,010

0,240

82,879

Итого

100,120

1,135

1336,213

32,069

11063,841

Приход

парафин-сырец 3

100,000

0,915

1077,142

25,851

8918,739

Н2

0,130

0,001

1,400

0,034

11,594

Итого

100,130

0,916

1078,543

25,885

8930,333

Расход

тов. парафин 3

98,200

0,899

1057,754

25,386

8758,202

газы

0,820

0,008

8,833

0,212

73,134

отгон

1,110

0,010

11,956

0,287

98,998

Итого

100,130

0,916

1078,543

25,885

8930,333

Приход

церезин-сырец

100,000

0,715

841,332

20,192

6966,226

Н2

0,150

0,001

1,262

0,030

10,449

Итого

100,150

0,716

842,594

20,222

6976,675

Расход

тов. церезин

98,000

0,700

824,505

19,788

6826,902

газы

0,900

0,006

7,572

0,182

62,696

отгон

1,250

0,009

10,517

0,252

87,078

Итого

100,150

0,716

842,594

20,222

6976,675


Таблица 1.23

Сводный материальный баланс переработки мазута Усть-балыкской нефти.

 

Наименование продукта

мас. % от мазута

мас. % от нефти

т/сут

тыс. т/год

Приход

мазут

100,0

60,0

2825,2

974700,0

Н2

0,2

0,1

5,4

1867,2

ВСЕГО

100,2

60,1

2830,6

976567,2

Расход

Целевые продукты

базовое масло-основа для  производства  И-ЛГ-А-15

8,0

4,8

226,7

78222,6

базовое масло-основа для  производства ВНИИНП-403

8,4

5,1

238,0

82124,6

базовое масло-основа для  производства И-Т-С-100

9,9

5,9

279,7

96498,1

базовое масло-основа для  производства МС-20

4,3

2,6

122,2

42150,6

тов. парафин П-2

1,4

0,8

38,5

13271,3

тов. парафин Т-3

1,1

0,7

31,6

10906,9

тов. парафин С

0,9

0,5

25,4

8758,2

тов. церезин 70Н

0,7

0,4

19,8

6826,9

Итого целевых  продуктов

34,8

20,9

981,9

338759,1

Побочные продукты

вакуумный газойль

1,5

0,9

42,4

14620,5

битум деасфальтизации

43,8

26,3

1238,7

427350,5

экстракты селект очистки

15,7

9,4

443,7

153073,5

газы ГО масел

0,7

0,4

19,8

6832,3

отгоны ГО масел

0,5

0,3

15,1

5201,6

остатки обезмасливания

3,1

1,9

87,3

30103,4

газы ГО парафинов

0,03

0,02

0,8

276,895

отгоны ГО парафинов

0,04

0,02

1,0

349,387

Итого побочных продуктов

65,4

39,3

1848,7

637808,1

ВСЕГО

100,2

60,1

2830,6

976567,2

Информация о работе Деасфальтизация